Réception des huiles brute

Démucilagination

La démucilagination est la première étape du raffinage de l’huile, elle permet de débarrasser les huiles brutes des substances dites mucilages qui sont des phospholipides, les lécithines, les complexes sucrés et autres impuretés contenues dans l’huile brute. L’élimination complète des phosphores est une opération très importante pour obtenir une huile de bonne qualité, car les phospholipides :

•provoquent des émulsions.

•réduisent le rendement lors de la première opération de filtration car ils désactivent les terres décolorantes, ce qui provoque un colmatage rapides des filtres.

•Leur présence conduit à des phénomènes de mousse lors de l’opération de désodorisation ; une huile raffinée mal débarrassée de ces phospholipides s’acidifie, s’oxyde et prend rapidement un goût désagréable.

Procédé : L’huile brute (froide) venant du bac de stockage passe par un échangeur à plaques à contrecourant, elle est préchauffée à 60°C avec l’huile désodorisée (chaude), avant de la refouler à la cuve de lancement. L’huile est ensuite filtrée dans un filtre à double corps contenant chacun d’eux un tamis pour éliminer les substances grossières, puis chauffée à 85 -90°C dans un échangeur à spiral avec de la vapeur des eaux adoucies venant de la chaudière, cette opération à pour but de diminuer la viscosité de l’huile qui va être pompée vers le bac de contact. Ensuite, l’opération se poursuit par injection de l’acide phosphorique dilué. L’huile et l’acide sont ensuite fortement agités dans un premier mixeur pour avoir un mélange intime, avant de le refouler vers le bac de contact dans lequel il va séjourner pendant 15 à 20 minutes, ce temps de séjour est suffisant pour le gonflement des mucilages afin d’obtenir une bonne séparation.

Désodorisation

La désodorisation, comme son nom l’indique, a pour but d’éliminer les substances volatiles comme les aldéhydes et les cétones provenant de la décomposition des peroxydes instables, qui donnent une odeur et une saveur désagréables à l’huile, ainsi que les acides gras libres encore présents dont certains sont très sensibles à l’oxydation et d’éliminer aussi d’autres produits, (hydrocarbures…).

Procédé : L’huile décolorée venant du réservoir de stockage est pompée d’abord vers un filtre puis vers un échangeur à plaque (N°1) ou elle sera préchauffée par l’huile déjà désodorisée jusqu’à une température de 140°C. Elle est ensuite envoyée vers un dégazeur ou elle va subir une désaération et élimination des traces d’eau sous l’effet du vide. Puis l’huile passe par un échangeur à plaque (N°2) ou elle sera chauffée par l’huile désodorisée, après elle passe par un échangeur tubulaire (huile- vapeur jusqu’à une température de 190°C). Ensuite, l’huile s’écoule dans un réchauffeur d’huile qui permet son chauffage à 210-220°C par le Fluide thermique de la chaudière. Après, l’huile réchauffée entre dans le désodoriseur qui comporte 5 étages, il est de forme cylindrique verticale pour éliminer les composés odoriférants volatils, puis elle subit une injection de la vapeur sèche dans chaque étage sauf le 5ème de bas du désodoriseur, car il est considéré comme un réservoir, afin de favoriser le barbotage de l’huile (agitation continue). L’opération se fait toujours sous vide et soumise à une haute température qui varie entre 220 et 260°C. L’huile désodorisée coule du dernier compartiment du désodoriseur vers un filtre pour empêcher les impuretés qui sont formés sous l’effet de haute température, puis elle passe par l’échangeur plaque (N°2), puis vers l’échangeur à plaque (N°1) pour diminuer sa température, ensuite elle se refroidit encore par son passage dans un échangeur à plaque (l’huile désodorisée – l’huile brute à 25°C), enfin l’huile passe par un 2ème échangeur à spiral ou le refroidissement est assurée par l’eau, elle sort avec une température inférieure à 50°C. Finalement, l’huile se dirige vers les filtres de sécurité qui permettent d’éliminer les dernières traces de terre usée ayant échappé aux filtres pour produire une huile fine et brillante. Cette dernière opération est appelée : polissage de l’huile.

Interprétation des résultats : On s’aperçoit selon les deux tableau illustrant les quantité de produits de retours que la quantité totale de ces derniers pendant cette période pour les dépôts est de 4.045 tonnes ce qui a entretenu un pourcentage de 0.23% par rapport au ventes totale réalisé pour les dépôts, cependant la quantité qui a connait la société pour les produits jugés mal conforme par les vendeur est de 0.60 tonnes avec un pourcentage de 0.15%. on peut conclure d’après les résultats ci-dessus que la société d’un point de vue économique a eu une perte au niveau des produits vendus totales d’une moyenne de 18%, et en terme de satisfaction des clients nous constatons qu’à peu près la moitié de ces client n’étaient pas totalement satisfaits de produits fournis, ceci implique qu’il y‘a un problème soit au niveau de la production soit au cours de la livraison et cela peut engendre des problèmes qui auront des impacts marquants sur la société . Et comme la satisfaction des clients et l’amélioration continue sont des choses primordiales pour la société, cette dernière doit s’engager à mettre un plan correctif afin de diminuer le taux des produits de retour et aussi pour garantir aux clients des produits de bonne qualité. De ce fait on était amené premièrement à déterminer les causes principales de la non-conformité de ces produits sur lesquels on doit se concentrer, alors pour bien mesurer et classer ces causes, il faut réaliser une courbe PARETO sur ces éléments critiques.

Conclusion générale

Au cours du suivi de la non-conformité des produits de retours on a envisagé 3 problèmes majeurs qui sont l’écoulement par bouchon et par bouteille ainsi que le mauvais étiquetage, et on a proposé les solutions adéquates afin d’amoindrir les conséquences qui peuvent y être générés à cause de ces défauts soit en terme des pertes au niveau de la société soit en terme de satisfaction pour les clients, et aussi pour éviter ces problèmes à long terme. Parmi les solutions nécessaires qu’on a proposé :

– Améliorer le système de contrôle qualité au niveau du conditionnement, en fournissant des efforts reposant sur l’engagement des employées suffisants qui assurent le contrôle au niveau de chaque étape critique.

– La société doit responsabiliser les employer et les sensibiliser de cesser chaque activité générant des résultats indésirable.

Il est évident que notre stage au sein de la SIOF a été bénéfique, surtout avec l’hospitalité de son personnel et de son expérience très riche dans le domaine industriel, il va de soi que cela nous a aidé à compléter notre formation et confronter nos connaissance acquises pendant la formation à la vie professionnelle. Nous remercions le personnel de la société qui ont donné l’occasion d’enrichir notre esprit professionnalisme.

Le rapport de stage ou le pfe est un document d’analyse, de synthèse et d’évaluation de votre apprentissage, c’est pour cela rapport gratuit propose le téléchargement des modèles gratuits de projet de fin d’étude, rapport de stage, mémoire, pfe, thèse, pour connaître la méthodologie à avoir et savoir comment construire les parties d’un projet de fin d’étude.

Table des matières

Introduction
Chapitre 1 : Présentation de la société
I-Historique
II-Présentation
1) Les sites de la SIOF
2) Les produits fabriqués par la SIOF
3) L’organigramme de la société
Chapitre 2 : Description du processus de fabrication
I-Raffinage
1) Réception des huiles brute
2) Démucilagination
3) Neutralisation
4) Lavage
5) Séchage
6) Décoloration
7) Filtration
8) Désodorisation
9) Fortification
II-Conditionnement
1) Le soufflage
2) Le remplissage et le bouchage
3) L’étiquetage
4) Le datage
5) La mise en carton
Chapitre 3 : Suivi de la non-conformité des produits de retour
I-Démarche de l’étude de projet
1-Méthodologie de travail
A-Analyse de la quantité des produits de retour
B-Méthode de PARETO
2-Conclusion
Conclusion générale