Une industrie de proximité à taille humaine

Une industrie de proximité à taille humaine 

Les données présentées dans ce chapitre sont tirées des informations fournies au CTMNC par ses ressortissants, l’ensemble des fabricants de terre cuite en France. La majorité de la production nationale (95 % environ) est assurée par six groupes industriels possédant chacun plusieurs sites de production : Bouyer Leroux, Briqueterie du Nord, Imerys TC, Monier, Terreal et Wienerberger. Le reste de la production est assuré par plus de 130 exploitants indépendants.

L’héritage historique se fait encore largement sentir dans l’implantation des sites industriels actuels qui sont répartis sur une grande partie du territoire français   : de nombreuses usines au sud de la Loire et dans le Nord.

Une industrie répartie sur le territoire français 

L’histoire de la construction est liée à la disponibilité des matériaux naturels. Jusqu’à la révolution industrielle, les pratiques sont artisanales et les choix sont dictés par un compromis entre la meilleure qualité de construction et le moindre coût des matériaux, démarche conduisant à des techniques régionales adaptées aux matériaux disponibles et aux conditions climatiques. Ainsi, la maison traditionnelle bretonne est en pierres taillées (roche granitique, grès rose), avec de rares fenêtres donnant peu de prise au vent et un toit pentu couvert d’ardoises. D’un style bien différent, la maison du Sud Ouest est construite majoritairement de briques, avec un toit peu pentu couvert de tuiles canal. Celle de Picardie présente une architecture mixte de briques et de pierres, ces dernières servant souvent à renforcer la maçonnerie de briques, le toit pentu est couvert de petites tuiles plates. La tuile plate est très répandue en Bourgogne aussi avec une tradition d’émaillage lui donnant cet aspect typique de la région et en Normandie avec les colombages. Dans le Nord, les constructions allient tuiles et ardoises pour la toiture et des murs en briques. Les briqueteries et tuileries sont implantées là où la matière première est abondante, à proximité de voies de communication (voies ferrées, voies fluviales) qui permettaient le transport du charbon. Aujourd’hui, celui-ci est presque totalement remplacé par le fioul ou le gaz. Il est courant de voir des usines construites en pleine campagne, juste à côté d’une carrière. Le produit élaboré dépendra de la nature des roches sédimentaires exploitées mais également de la demande régionale. Ainsi dans le Nord, nous trouvons des briqueteries, la couverture des toitures étant principalement réalisée en ardoises provenant du massif ardennais comme illustré dans la Figure 1 1. Au Sud de la Loire, la production est plus diversifiée entre briques et tuiles, la production des tuiles s’étant développée avec le remplacement des toits en chaume. Le développement de l’industrie de la terre cuite en région parisienne s’appuie sur des gisements d’argile conséquents et répond à une demande croissante depuis le début du XXème siècle (population de l’Ile de France multipliée par trois en un siècle et représentant aujourd’hui un cinquième de la population française) et à l’utilisation de la brique creuse dans les logements collectifs. Depuis le milieu du XIXème siècle, le nombre d’usines s’est drastiquement réduit, passant d’environ 9 000 briqueteries et tuileries en 1861 à environ 150 aujourd’hui. Ce regroupement traduit les effets conjugués de l’industrialisation et du développement des transports à faible coût (Richard, 1987).

L’évolution de la production

Comme précisé dans la partie précédente, 95 % de la production est assurée par 47 sites de production des 6 grands groupes industriels de la terre cuite en France. Dans ce qui suit, nous nous intéresserons plus particulièrement à ces 47 sites produisant chacun au moins 15 000 tonnes de produits de terre cuite par an.

Une analyse de la part de la production annuelle de produits de terre cuite en fonction de la taille des usines   montre que près de la moitié de la production française est assurée par les usines (19 sites) dont la production annuelle est comprise entre 100 000 et 150 000 t/an. Le reste de la production se répartit entre quelques usines (8) à forte production entre 150 000 et 400 000 t/an et des usines (24) dont la production est majoritairement inférieure à 50 000 t/an.

La majorité de la production correspond aux tuiles (environ 3 Mt/an) suivie de près par la production de briques de structure (environ 2 Mt/an), puis par la production de briques apparentes et pavage (environ 500 000 t/an) et enfin par celle des autres produits tels que les accessoires en terre cuite (environ 100 000 t/an) (Figure 1-4). Il existe très peu de sites qui ne produisent que des accessoires de terre cuite, ceux-ci sont souvent produits soit dans les usines de briques pour les accessoires briques, soit dans les usines de tuiles pour les accessoires tuiles et de toitures. La France est ainsi l’un des premiers exportateurs mondiaux de produits de terre cuite.

Le volume de matières premières nécessaire à cette production est supérieur d’environ 20 % à celui produit suite aux pertes en eau et éléments volatils lors de la cuisson.

Les processus de fabrication

Les matériaux en terre cuite sont fabriqués à partir de « terres argileuses » naturelles, composées de minéraux argileux, auxquelles l’industriel ajoute, si besoin, des dégraissants et additifs (Kornmann, 2005) afin d’obtenir un matériau cuit répondant, selon l’utilisation, à des critères rigoureux concernant l’aspect, la résistance mécanique, la durabilité dans le temps, les performances thermiques, l’imperméabilité… Avant de présenter plus en détail la nature des matières premières utilisées dans la production, nous proposons une description des processus de production généralement utilisés dans l’industrie française, depuis la préparation de la pâte jusqu’à la cuisson. Une fois la matière première extraite des carrières, l’étape suivante est appelée « préparation des terres ». Il existe trois voies de préparation de la pâte : sèche, humide et semi-humide. En France et plus généralement pour la production de tuiles et briques, c’est la préparation semi-humide qui est généralement utilisée :

La préparation sèche n’est pas utilisée en France, mais est très développée dans les régions au climat sec sous lesquelles il est possible de produire des argiles sèches en sortie de carrière. Cette préparation présente l’avantage d’obtenir des granulométries très fines grâce à l’effritement des particules (les particules humides ne feraient que s’écraser par déformation plastique). Cette granulométrie très fine permet une meilleure homogénéité du produit, un meilleur aspect esthétique, une cuisson à plus faible température ainsi qu’une meilleure résistance mécanique. Elle est particulièrement intéressante pour les mélanges argileux comportant un pourcentage en calcaire significatif (on parle d’argile calcaire dans l’industrie de la terre cuite) car la faible granulométrie permet d’éviter la formation de grains de chaux lors de la cuisson. Les principaux inconvénients de cette préparation sont la nécessité d’un climat sec permettant l’extraction de matériaux argileux secs ou quasi secs et la nécessité d’un stockage fermé pour éviter l’ajout d’humidité entre l’extraction et la cuisson.

La préparation humide utilise une suspension de grains dans l’eau (barbotine) qui est utilisée par certains céramistes et artisans pour des productions spécifiques nécessitant un trempage du modèle dans la barbotine ou un dépôt de celle-ci au pinceau. Cette méthode généralement plus coûteuse que la préparation semi-humide (apport en eau, séchage et matériel de façonnage spécifique) reste réservée à des productions limitées.

Table des matières

Introduction
Chapitre 1 – Contexte industriel français
1. Une industrie de proximité à taille humaine
1.1. Une industrie répartie sur le territoire français
1.2. L’évolution de la production
1.3. Les processus de fabrication
1.4. La matière première
2. Ressource actuelle
2.1. L’industrie extractive des matériaux argileux pour l’industrie de la terre cuite en France
2.2. Les matériaux exploités
2.2.1. Le Régolithe
2.2.1.1. Les formations allochtones
2.2.1.2. Les formations autochtones
2.2.2. Les roches sédimentaires (S),
2.2.2.1. Les dépôts fluvio-lacustres
2.2.2.2. Les dépôts marins peu profonds
3. Conclusions
Chapitre 2 – Les matériaux argileux, une ressource renouvelable en France ?
1. Le renouvellement de la source en matériaux argileux
1.1. Le caractère renouvelable des types de dépôts actuellement exploités
1.1.1. Le Régolithe
1.1.2. Les roches sédimentaires consolidées
1.2. Les zones d’accumulation de matériaux argileux
1.2.1. Le régolithe : colluvions et altérites
1.2.1.1. Le régolithe autochtone
1.2.1.2. Les colluvions
1.2.1.3. Conclusion sur les modes d’accumulation actifs du régolithe
1.2.2. Les sytèmes fluviaux lacustres
1.2.2.1. Les types de systèmes fluviaux et les charges solides associées
1.2.2.2. Distribution des plaines alluviales en France
1.2.2.3. Des systèmes fortement aménagés
1.2.2.4. Conclusion sur les modes d’accumulation des systèmes fluviatiles
1.2.3. Les embouchures, zones de transition entre domaines fluviaux et côtiers
1.2.3.1. Les bouchons vaseux et la crème de vase
1.2.3.2. La dynamique des estuaires au cours de l’Holocène
1.2.3.3. L’estuaire de la Gironde
1.2.3.4. L’estuaire de la Loire
1.2.3.5. L’estuaire de la Seine
1.2.3.6. Le delta du Rhône, un système en recul
1.2.3.7. L’estuaire de la Rance, un aménagement unique
1.2.3.8. Conclusion sur les modes d’accumulation dans les systèmes estuariens
1.2.4. Les dépôts côtiers
1.2.4.1. La dynamique des côtes
1.2.4.2. Le littoral français
1.2.4.3. La baie de Somme
1.2.4.4. La baie du Mont-Saint-Michel
1.2.4.5. Les Pertuis Breton et d’Antioche
1.2.4.6. Le Bassin d’Arcachon
1.2.4.7. Conclusions sur les dépôts côtiers
1.2.5. Les sources du renouvellement en matériaux argileux
2. Les vitesses d’accumulation des sources de matériaux argileux
2.1. L’érosion hydrique des sols
2.2. Le régolithe,
2.2.1. L’altération de surface
2.2.2. Les colluvions
2.3. Les flux sédimentaires associés aux cours d’eau
2.3.1. La sédimentation dans les plaines alluviales
2.3.2. Le piégeage dans les barrages
2.3.3. Les flux dans les aménagements liés à la navigation
2.3.4. Le comblement des estuaires
2.3.5. Conclusion sur le stockage de sédiments fins dans les systèmes fluviatiles
2.4. L’envasement des baies côtières
2.4.1. La dynamique naturelle
2.4.2. Impact des barrages littoraux
2.4.3. L’envasement des ports maritimes
2.5. Conclusion
3. Un Cadre Minéralogique de Référence (CMR) pour l’évaluation du renouvellement de la ressource
3.1. L’approche classique de l’industrie de la terre cuite
3.2. Le Cadre minéralogique de Référence (CMR)
3.2.1. La composition de la roche totale
3.2.2. Les assemblages de phyllosilicates
3.2.3. Application et perspectives
4. Conclusions
Chapitre 3 – Evaluation de la ressource : Apports du Cadre Minéralogique de Référence à l’étude des principaux sites d’atterrissements actuels
1. Choix des sites pilotes et stratégie d’échantillonnage
1.1. Les sites pilotes
1.2. La stratégie d’échantillonnage
1.2.1. Echantillonnage le long d’un cours d’eau
1.2.2. Echantillonnage dans les atterrissements
1.2.3. Echantillonnage des baies et des réseaux fluviaux qui les alimentent
1.2.4. Echantillonnage des sédiments issus de dragages portuaires
1.3. Conclusion
2. Evaluation des atterrissements à l’aide du CMR
2.1. Les atterrissements fluviatiles et côtiers
2.2. Evolution de la composition des sédiments le long de cours d’eau drainant des formations géologiques contrastées
2.2.1. La Durance, un bassin versant pilote
2.2.2. Le bassin versant amont de la Seine
2.2.3. Le bassin versant en rive droite du cours moyen de la Garonne
2.2.4. Conclusions
2.3. Les façades maritimes, baies côtières estuariennes et ports
2.3.1. Les baies côtières estuariennes de la côte de la Manche
2.3.2. Les baies côtières estuariennes de la façade atlantique
2.3.2.1. Le bassin d’Arcachon
2.3.2.2. Les pertuis Breton et d’Antioche
2.3.3. Les estuaires, marais et ports
2.3.4. Conclusions sur les apports sédimentaires dans les zones côtières
Conclusion

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