Techniques d’Analyses au Laboratoire 

Techniques d’Analyses au Laboratoire 

Présentation de l’organisme d’accueil

Groupe SNI Dans le secteur privé financier et industriel au Maroc, le groupe SNI (Société Nationale d’investissement), qui adopte un nouveau nom (AL MADA) depuis le mercredi 28 Mars 2018. à acquis une dimension qui font de lui une référence dans le domaine économico-sociale. Les activités diverses et variées lui permettent de s’initié dans des secteurs stratégiques qui sont : Les mines, les matériaux de construction, l’agroalimentaire et boissons, la distribution, et les activités financières. 2. MANAGEM Managem est une société anonyme de droit marocain, filiale de la Société Nationale d’Investissement (SNI). Managem est cotée en bourse depuis juillet 2000. C’est un groupe intégré sur l’ensemble de la chaîne de valeur de l’activité minière. Il opère sur un portefeuille de ressources minérales diversifiées, orienté pour l’essentiel sur les métaux précieux, les métaux de base, le cobalt et la Fluorine. Managem s’est érigé au fil des années en acteur de référence de l’industrie minière et hydrométallurgique au Maroc, puis a entamé son expansion à travers le continent africain. Le groupe emploie 5 660 collaborateurs à travers l’ensemble de ses filiales sur 11 pays. Au-delà du Maroc, le groupe Managem est présent sur 8 autres pays africains, en plus des activités de commercialisation, basées en suisse et aux Emirats Arabes Unis. CMG : la compagnie Minière de Guemassa (CMG), produit des concentrés de zinc, de plomb et de cuivre. Localisation « Marrakech » SAMINE : La Société Anonyme d’Entreprises Minières (SAMINE), parmi les premières entreprises minières productrices de fluorine dans le monde. Localisation « Meknès » AGM : Akka Gold Mining (AGM), extrait de l’Or métal du gisement aurifère d’Iourin. TECHSUB : la société de services TECHSUB gère deux activités principales. Les sondages et les travaux souterrains. REMINEX : ingénieur, valorisation et exploitation Présentation de la Société Métallurgique d’Imiter « SMI » La Société Métallurgique d’Imiter est une exploitation minière qui extrait, traite et valorise le minerai d’argent, à 150 km à l’est d’Ouarzazate, avec un effectif de 728 personnes et une capacité de 7.7 Million d’onces par an d’argent métal. Elle est cotée à la bourse de Casablanca. La SMI a été crée en 1969 par le Office National des Hydro-métallurgique et des Minière (ONHM) pour l’exploitation et la valorisation des haldes argentifères dans une usine de traitement à base de cyanure. En 1996, Managem a acheté 36 % du capital de la SMI. En 2012, la part de MANAGEM dans le capital social de la SMI est de 80.25 %. 4. Historique de la SMI 1970 à 1975 : Gestion de la SMI confiée à l’ONA ; 1983 : les administrateurs de la société décident d’investir plus de 300 MDh pour adapter l’outil de production de la SMI à sa nouvelle vocation, décision alors justifiée par des réserves estimées à 1200 tonnes d’Argent métal et un programme d’exploitation d’une dizaine d’années ; 1985 : lancement des travaux pour la réalisation du projet d’extension ; 1988 : les travaux du projet d’extension sont achevés. Ils comprennent une nouvelle infrastructure minière, une nouvelle usine de traitement, une fonderie, un laboratoire d’analyse… a l’issue de cette extension, la capacité de traitement de la SMI est portée de 200 t de minerai par jour à 650 t/jour, et sa capacité de production triple pour passer de 40 t à 120 t d’Ag métal par an ; 1995 : découverte du gisement Imiter II 1996 : privatisation par cession de 36 % du capital détenu par ONHM à MANAGEM ; 1997 : MANAGEM a exercé son option d’achat de 13 % de la SMI, portant sa participation à 80 %. Cette année a également été marquée par l’acquisition du gisement d’Igoudrane. 1998 : Lancement du projet d’extension de l’usine de traitement d’Imiter permettant de porter la capacité de traitement journalière à 1400t/j. le démarrage des installations de l’extension de l’usine de SMI a eu lieu en juillet 1999. 2013 : lancement du projet d’extension de l’usine de traitement d’imiter pour augmenter la capacité de traitement journalier à 2400 t/j. 2015 : l’ajout d’autres unité de flottation et le Gikko.

Description du procédé de traitement du minerai d’Argent

Le traitement du minerai d’Argent comprend les phases classique de concassage, broyage, gravimétrie, flottation, cyanuration pour la dissolution de l’argent solide, ensuite la cémentation ou l’on récupère l’argent par précipitation. Le processus comporte également une étape de cyanuration intensive (Gikko) pour les concentrés gravimétrique fins (CGF). La dernière étape est la fusion des différents produits scheidés, concentrés et précipités pour aboutir à un produit fini sous forme de lingots de dix Kg environ, titrant 99 à 99.8% d’argent. Le schéma ci-dessous présente la séquence de traitement de l’Argent. Description des étapes : 1. Concassage Son objectif est de réduire les blocs de grandes dimensions (700mm) pour atteindre à la sortie une granulométrie inférieur à 10 mm pour ce faire, le minerai subit tout d’abord un concassage primaire, suivi d’un autre secondaire.  Concassage primaireÄ Le tout venant, (le produit venant de la carrière) est déversé dans une trémie de 30 de capacité utile, soit 50 tonnes environ. Un alimentateur soutire le minerai de la trémie et le déverse dans un concasseur à mâchoires à double effet de type Bergeaud, ayant une capacité de concassage environ 250t/h. La dimension du produit concassé est réduite de 700 mm à moins de 120 mm, ce dernier est stocké dans un stock tampon, de capacité de 7000 tonne, entre le concassage primaire et le concassage secondaire. Le soutirage se fait par un alimentateur vibrant de type Sinex, alimentant via des bandes transporteuses, le concassage secondaire.  Concassage secondaire :Ä Le produit provenant du stock alimente un crible vibrant à deux étages de mailles carrées de tailles 25 mm et 10 mm et d’une surface tamisante de 12 , en circuit fermé avec deux concasseurs giratoire. – Transport direct des grains ayant une dimension inférieure à 10 mm vers les 2 silos de stockage ayant une capacité unitaire de 1500 tonnes ; – Concassage des grains ayant une dimension supérieure à 25 mm à l’aide du broyeur à cône; – Repassage à travers le crible de deux étages de 15 et 10 mm. – Passage à travers d’un crible à deux étages de 15 et 10 mm ; – Transport des grains ayant une dimension inférieure à 10 mm vers les silos ; – Concassage des grains ayant une dimension supérieur à 15 mm à l’aide du broyeur à tête courte ; – Repassage à travers le crible de deux étages de 15 et 10 mm. 2. Broyage et gravimétrie Le but du broyage est de réduire les grains initialement de diamètre inférieur à 10 mm pour atteindre la maille de libération qui est 75 µm. elle se fait dans des broyeurs à boulets. Alors que la gravimétrie permet la récupération de l’argent natif contenu dans l’alimentation par le principe de la différence de densité. En somme, dans la section broyage et gravimétrie, le produit concassé subit d’abord une réduction granulométrique, suivie d’une séparation gravimétrique pour distinguer l’argent concentré granulométrique fin (CGF) envoyé à la cyanuration intensive, l’argent concentré granulométrique gros (CGG) acheminé directement vers la fonderie, et enfin le moins concentré alimentant la flottation. 3. Flottation Les réacteurs utilisés sont :  AXK (exontate de potassium) : dans le deuxième ébauchage et le premier épuisement.ü  Aérophile : dans le premier ébauchage, comme collecteur.ü  MIBC (méthyle isobithyl carbonate) : un moussant aide à la stabilité des bulles d’air comme étantü le milieu hydrophobe riche en argent. La flottation est le procédé minéralogique qui exploite l’affinité des surfaces hydrophobes (propriété hydrophobe : propriété d’une surface de ne pas se laisser mouiller par l’eau) et hydrophile. Ces propriétés stimulées à l’aide des réactifs ci dessus. Lorsque l’aire est introduite sous forme de petits bulles dans un tel milieu, les particules présentant des surfaces hydrophobes se fixent aux bulles d’air (car il à une grande affinité de l’air) jusqu’à la surface de la pulpe par contre les particules des surfaces hydrophobes restent en suspension dans la pulpe.  Le concentré est stocké dans le FA. La pulpe est transférée vers la première étape de cyanuration.· Et les reste de l’eau est stocké dans KI (recyclé l’eau vers le broyage).  Le rejet flottation est acheminé à la digue flottation non cyanuré.· 4. Cyanuration intensive : Cette unité permet de mettre en solution le concentré gravimétrique fin (CGF) suivi d’une séparation solide-liquide. Les réacteurs utilisés sont :  Cyanure de sodium§  Floculant§  Peroxyde d’hydrogène§  Chaux : joue un rôle dual comme étant à la fois coagulant et stabilisateur du pH (Garder le§ milieu basique) afin d’éviter la formation du cyanure d’hydrogène HCN Le concentré gravimétrique fin CGF est mis en solution par ajout d’une solution de cyanure très concentrée, en présence du peroxyde d’hydrogène et de la chaux avec une température élevée. Ensuite, un lavage est effectué avec de l’eau, accompagné de l’introduction d’un floculant qui est nécessaire pour la décantation du stérile et l’obtention d’eau mère riche en argent. – Eau mère sera stockée dans l’épaississeur n°3. – Le stérile sera acheminé vers la cyanuration ordinaire. 5. Le circuit de la cyanuration Le concentré de la flottation est épaissi pour amener sa concentration solide à environ 50%, la pulpe épaissie est ensuite transférées vers les réacteurs de cyanuration. Ces réacteurs fonctionnent à la pression atmosphérique avec agitation. Les dimensions et le nombre des réacteurs sont choisis pour assurer un temps de séjours moyen de la pulpe dans le milieu réactionnel de 20 à 40 heures. La pulpe s’écoule par gravité d’un réacteur à l’autre, de l’air et une solution de cyanure est ajoutée dans les réacteurs pour permettre la mise en solution de l’argent. L’air fournit l’oxygène nécessaire à la mise en solution de L’argent. La chaux est aussi ajoutée pour maintenir un pH alcalin en vue d’éviter la formation de l’acide cyanurique toxique. L’argent mis en solution est ensuite récupéré par un lavage à contre-courant effectué dans une série d’épaississeurs (7 épaississeurs), on obtient alors un liquide claire riche en argent dissous (appelé Eaux mères) acheminé vers l’épaississeur 3, et une pulpe lavée pauvre en argent qui est le rejet cyanuré envoyée vers la digue cyanurée.

Table des matières

DEFINITIONS ET ABREVIATIONS
Introduction générale
Présentation de l’organisme d’accueil
1. Groupe SNI
2. MANAGEM
3. Présentation de la Société Métallurgique d’Imiter « SMI »
4. Historique de la SMI
5. Cadre géographique
6. Organigramme de la SMI
7. Généralités sur l’argent
Chapitre I : La description du procédé de traitement du minerai 
1. Concassage
2. Broyage et gravimétrie
3. Flottation
4. Cyanuration intensive
5. Circuit de la cyanuration
6. Cémentation
7. Fonderie
Chapitre II : Techniques d’Analyses au Laboratoire 
Introduction
1.Préparation mécanique
2. Attaque chimique
3. Analyse par volumétrie
4. Analyse par gravimétrie
5. Analyse par spectrométrie
5-1. Principe
5-2. Appareillage
5-3. Avantages
5-4. Inconvénients
Chapitre III: Validation d’une Méthode d’Analyse d’Argent par Spéctrométrie d’Absorption Atomique
A) ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Mémoire de Fin d’Etudes
Introduction
1. Critères de validation
2. Etude statistique de la validation
2-1. Approche classique
2-1-1. Etude da la linéarité
2-1-2. Etude de la fidélité
2-1-3. Etude de la justesse
2-2. Profil d’exactitude
2-2-1. Principe
2-2-2. Avantages de l’approche de l’erreur totale
2-2-3. Etapes de validation analytique basée sur le concept de l’errer totale
2-2-4. Calcul de la justesse, la fidélité et l’intervalle de tolérance
B) Etude expérimentale
1. Objectif
2. Etude préliminaire et détermination du domaine d’application
3. Validation par l’approche classique
3-1. Etude de la linéarité
3-2. Fidélité
3-3. Justesse
4. Validation par profil d’exactitude
4-1. Choix du modèle de régression
4-2. Résultats de la justesse, la fidélité et l’intervalle de tolérance
4-3. Calcul de la limite de quantification LQ
Conclusion générale
Références Bibliographiques
Annexe n°1
Annexe n°2
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