Structure de la chaîne d’approvisionnement

Dans un contexte stochastique et dynamique, pour déterminer conjointement les décisions optimales de production, d’approvisionnement et de contrôle de qualité de la matière première à la réception, il est important de définir certains mots clés, utilisés en gestion de la chaîne d’approvisionnement et de contrôle de la qualité.

Définition des mots clés-Terminologie

Chaîne d’approvisionnement

La chaîne d’approvisionnement « supply chain » est un réseau de fournisseurs, fabricants, distributeurs et détaillants qui vise à soutenir la circulation des produits, des informations et des flux financiers depuis la commande des matières premières de chez le fournisseur jusqu’à la livraison des produits finis au client final (Nakhla, 2009) et (Heizer, 2011).

Gestion de la chaîne d’approvisionnement

La gestion de la chaîne d’approvisionnement « supply chain management » a pour objectif de coordonner les activités et les flux depuis les fournisseurs jusqu’au client final (Nakhla, 2009) et d’améliorer l’efficacité opérationnelle, la rentabilité de l’entreprise et la relation entre les différents membres de la chaîne (Mahnam et al. (2009)).

Prise de décision

La coordination des décisions dans une chaîne d’approvisionnement peut être de deux types : centralisée ou décentralisée. La décision « centralisée » consiste dans le fait qu’il existe un seul décideur dans la chaîne d’approvisionnement qui a comme objectif de minimiser (maximiser) le coût (le profit) total de la chaîne. La décision « décentralisée » implique plusieurs décideurs qui ont des objectifs conflictuels (Jaber et al., 2010).

Chaîne d’approvisionnement stochastique

Une chaîne d’approvisionnement est dite stochastique si, au moins un de ses paramètres est caractérisé par la présence de phénomènes aléatoires (délai de livraison, panne et réparation des unités de production…) (Min et Zhou, 2002).

Contrôle par attribut

Le contrôle par attribut consiste à qualifier les individus (unités statistiques) comme « bons » ou « défectueux » ou encore « conformes » ou « non-conformes » (Baillargeon, 2013).

Contrôle statistique de la qualité : plan d’échantillonnage simple par attribut

Le contrôle de la qualité d’un lot de matière (première, semi-finie, finie) par un plan d’échantillonnage a pour objectif de recommander son acceptation ou son rejet (nonacceptation) en se basant sur la qualité d’un échantillon (Baillargeon, 2013). Le plan d’échantillonnage simple par attribut consiste à prendre au hasard un certain nombre d’items afin de vérifier leur conformité à des spécifications préalablement définies. Si le nombre d’items non-conformes est inférieur ou égal à un critère d’acceptation prédéfini, le lot est accepté. Sinon, le lot est rejeté.

Chaîne d’approvisionnement étudiée

La chaîne d’approvisionnement est constituée de trois échelons (un fournisseur, un manufacturier et un client final) et de deux entrepôts de capacité infinie. Le premier entrepôt est utilisé pour stocker la matière première et le deuxième pour stocker le produit fini. Nous considérons que le manufacturier est non-fiable (peut être nondisponible à cause des pannes et des réparations aléatoires) et que toutes les décisions seront prises à ce niveau.

Lorsque le manufacturier lance une commande de matière première, le fournisseur lui livrera après un délai de livraison aléatoire. Cependant, ces lots seront formés par une matière première de bonne et mauvaise qualité. À la réception, le manufacturier examinera la qualité des lots livrés à l’aide d’un plan d’échantillonnage simple par attribut. Dans ce mémoire, nous utiliserons les termes « conforme » et « non conforme » dans la classification des items inspectés. Ce plan est caractérisé par une taille d’échantillon et un critère d’acceptation. Suite à l’inspection de la qualité de l’échantillon, le manufacturier décidera d’accepter ou de refuser ce lot. Le lot accepté est placé dans le stock de la matière première suite à la rectification des items non conformes détectés dans l’échantillon. Le lot rejeté est soit examiné à 100 % avec des opérations de rectification, soit retourné au fournisseur.

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Table des matières

INTRODUCTION
CHAPITRE 1 REVUE DE LITTÉRATURE
1.1 Introduction
1.2 Structure de la chaîne d’approvisionnement étudiée
1.2.1 Définition des mots clés-Terminologie
1.2.1.1 Chaîne d’approvisionnement
1.2.1.2 Gestion de la chaîne d’approvisionnement
1.2.1.3 Prise de décision
1.2.1.4 Chaîne d’approvisionnement stochastique
1.2.1.5 Contrôle par attribut
1.2.1.6 Contrôle statistique de la qualité : plan d’échantillonnage simple par attribut
1.2.2 Chaîne d’approvisionnement étudiée
1.2.3 Hypothèses de travail
1.3 État de l’art
1.3.1 Gestion des systèmes manufacturiers non-fiables
1.3.1.1 Optimisation de la production
1.3.1.2 Intégration de la qualité à la production
1.3.1.3 Gestion simultanée de la production et de l’approvisionnement
1.3.2 Intégration des décisions d’approvisionnement et de production
1.3.3 Contrôle de la qualité de la matière première
1.3.3.1 Inspection 100 %
1.3.3.2 Plan d’échantillonnage
1.4 Critique de la littérature
1.5 Problématique de recherche
1.6 Objectifs de la recherche
1.7 Méthode de résolution
1.8 Conclusion
CHAPITRE 2 REPLENISHMENT, PRODUCTION AND QUALITY CONTROL STRATEGIES IN THREE-STAGE SUPPLY CHAIN
2.1 Introduction
2.2 Problem formulation
2.2.1 Notations
2.2.2 Problem statement
2.3 Structure of control policies
2.3.1 Production and supply policies
2.3.2 Inspection policies
2.3.2.1 Description of the 100 % policy
2.3.2.2 Description of the Ret policy
2.3.2.3 Description of the Hyb policy
2.4 Resolution approach
2.5 Simulation model
2.6 Experimental design and Response Surface Methodology
2.6.1 Numerical example & RSM
2.6.2 Sensitivity analysis
2.6.2.1 Case 1: Variation of the ordering cost W .
2.6.2.2 Case 2: Variation of the raw material holding cost
2.6.2.3 Case 3: Variation of the inspection cost c
2.6.2.4 Case 4: variation of the finished product holding cost c
2.6.2.5 Case 5: variation of the finished product backlog cost c
2.6.2.6 Case 6: Variation of the proportion of non-conforming raw material % 48
2.6.2.7 Case 7: Variation of the acceptance number ܿ
2.6.2.8 Case 8: Variation of the replenishment delay δ
2.7 Comparative study of Ret, 100% and Hyb policies
2.7.1 Effect of the proportion of non-conforming %p variation
2.7.2 Effect of the replenishment delay δ variation
2.7.3 Effect of inspection cost variation
2.7.4 Effect of the inspection plan severity
2.7.5 Summary of the results
2.8 Conclusions
CHAPITRE 3 INTEGRATED QUALITY STRATEGY IN PRODUCTION AND RAW MATERIAL REPLENISHMENT IN A MANUFACTURINGORIENTED SUPPLY CHAIN
3.1 Introduction
3.2 Notation and problem statement
3.2.1.1 Notation
3.2.1.2 Problem statement
3.3 Control policy
3.4 Resolution approach
3.5 Simulation model
3.6 Experimental results
3.6.1 Experimental design
3.6.2 Statistical analysis and response surface methodology
3.7 Sensitivity analysis
3.7.1 Case 1: Variation of the raw material holding cost
3.7.2 Case 2: Variation of the finished product holding cost c
3.7.3 Case 3: Variation of the finished product backlog cost c
3.7.4 Case 4: Variation of the inspection cost
3.7.5 Case 5: Variation of the lead-time δ
3.7.6 Case 6: Variation of the degree of supplier’s involvement ω
3.8 Comparative study between 100% and RET (ω) strategies
3.9 Conclusion
CHAPITRE 4 AN INTEGRATED PRODUCTION, REPLENISHMENT AND RAW MATERIAL QUALITY CONTROL STRATEGIES WITH IMPERFECT SUPPLIED ITEMS THAT MAY CAUSE FAILURES
4.1 Introduction
4.2 Problem formulation
4.2.1 Notations
4.2.2 Problem statement
4.3 Control policy
4.4 Resolution approach
4.5 Simulation model
4.6 Numerical example
4.7 Sensitivity analysis
4.8 Comparative study analysis
4.9 Conclusion
CONCLUSION