Saccharomyces cerevisiae

Saccharomyces cerevisiae

CHAINE DE PRODUCTION 

 Ensemencement : La souche pure reçue de la France. La levure est d’abord ensemencée en tubes (30 tubes) contenant les éléments nutritifs, on prend un tube par jour, on l’ensemence un ballon de 250 ml contenant le milieu de culture et on incube pendant 8h, la culture obtenue est ensemencée dans un ballon de 7L pendant 18h puis ensemencée en une cuve de 800L.

 Pré fermentation : A partir de la cuve de 800L le pré-fermenteur (contenant le phosphate, sulfate et l’urée en plus la mélasse) est ensemencé, l’incubation se fait pendant 18 h.

 Fermentation : La biomasse obtenue par la pré-fermentation sera utilisée pour ensemencer le fermenteur. A la fin on obtient la levure mère. Cette dernière est séparée du moût de la crème par des séparateurs. la levure mère est utilisée pour ensemencer d’autres fermenteurs et on obtient la levure commercialisée qui sera séparer aussi du moût de la crème et stockée à 4°C.

 Filtration : Elle consiste à éliminer l’eau présente dans la crème de la levure commerciale. Cette étape est faite par des filtres rotatifs sous vide, le tambour recouvert d’une couche d’amidon pour aspirée l’eau. Sous l’action du vide, l’eau traverse la pré-couche d’amidon et
la levure se dépose sur celle-ci sous forme de gâteau, un racleur le coupe et tombe dans des trémies.
 Conditionnement : Le gâteau de levure tombe dans une boudineuse qui contient deux malaxeurs pour mélanger et homogénéiser le produit, et le comprimer sous forme pressé. La levure subira ensuite un coupage par fil pour obtenir des morceaux de 500g qui sont ensuite acheminés vers une machine enveloppeuse pour envelopper le produit avec du papier paraffine.
 Stockage : Les palettes sont envoyées vers une chambre froide à des températures de 3 °C à 7 °C. La distribution de la levure est assurée par des camions frigorifiques.
D- Programme prérequis (PRP) Avant d’élaborer le plan HACCP, l’établissement doit élaborer et mettre en œuvre des Programmes Prérequis (PRP) pour aider à limiter l’introduction possible des dangers en assurant la salubrité des aliments produits due à l’environnement de travail et aux pratiques opérationnelles.
– Définition des PRP Les programmes prérequis PRP : sont les conditions et les activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine.

Système HACCP  «Hazard Analysis Critical Point»

Est l’Analyse des Risques et Maîtrise des Points Critiques. C’est un système qui permet d’identifier et d’évaluer les dangers associés aux différents stades du processus de production d’une denrée alimentaire et de définir les moyens nécessaire à leur maîtrise. Il s’adresse spécifiquement à la sécurité des aliments et peut être intégré dans le système de management de la qualité des entreprises agro-alimentaires et fournit une méthodologie claire pour développer un plan d’assurance qualité. [1]

 Principes du système HACCP

Le système HACCP comprend sept principes, qui permettent d’établir, de mettre en œuvre et de mener un plan HACCP. Ces sept principes sont définis dans le code d’usages du codex.

 Principe 1 : Procéder à une analyse des risques. Identifier les dangers éventuels associés à tous les stades de la production. Evaluer pour chaque danger la probabilité qu’ils se concrétisent et la gravité de leurs effets.

 Principe 2 : Identifier les points critiques pour la maîtrise. Déterminer quels sont les stades auxquels une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la sécurité de l’aliment.  Principe 3 : Fixer le ou les seuils critiques. Le seuil critique est le critère qui distingue l’acceptabilité de la non-acceptabilité.

 Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP au moyen d’essais ou d’observations planifiées.

 Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance indique qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé.

 Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
 Principe 7 : Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en œuvre. [1]

Table des matières

Sommaire
– Dédicaces
– Remerciement
– Liste des acronymes
– Liste des figures
– Liste des tableaux
– Définitions
– Introduction
Partie 1 : Partie bibliographique
A- Présentation de l’entreprise
1- Histoire de la société LESAFFRE MAROC
2- Description du laboratoire des analyses LESAFFRE MAROC
3- Gamme de produits
B- Saccharomyces cerevisiae
1- Définition
2- Mode de reproduction
3- Conditions optimales de croissance
C- Chaîne de production
D- Programme prérequis (PRP)
1- Définition des PRP
E- Système HACCP
1- Définition
2- Les principes du système HACCP
3- Les étapes du système HACCP
Partie 2 : Partie pratique A- PRP
1- Check-list des PRP
2- Résultats et discussion d’évaluation diagnostique des PRP
B- Plan HACCP
1- Constitution de l’équipe HACCP
2- Diagramme de fabrication
3- Analyse des dangers
4- Evaluation et classement des dangers
5- Détermination des CCP
6- Plan de surveillance des CCP
C- Vérification du plan HACCP
1- Check-list HACCP
2- Résultats et discussions de vérification du plan HACCP
Conclusion
Bibliographie Annexes

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