Risques liés aux levages et manutention

Risque acceptable

La notion de risque est essentielle pour caractériser la confiance attribuée à un système. En effet, si nous admettons souvent comme potentiels des dommages sévères, seule leur faible probabilité d’occurrence nous les font accepter (Lamy et al., 2006; Simon et al., 2007). Par exemple, nous prenons l’avion malgré les accidents possibles du fait que la probabilité d’un écrasement conduisant aux décès des passagers est extrêmement faible. Nous établissons généralement cet arbitrage en fonction des risques que nous encourront par ailleurs, comme ceux induit par des phénomènes naturels : tremblements de terre, avalanches, inondations, etc. Selon (OHSAS18001, 1999), le risque acceptable est un risque quia été réduit à un niveau tolérable pour un organisme en regard de ses obligations légales et de sa propre politique de santé et de sécurité au travail.

Selon le Guide 51 ISO/IEC (ISO, 1999), le risque acceptable est un risque accepté dans un contexte donné basé sur des valeurs courantes de notre société. Notons que l’acceptabilité concerne le risque et non la gravité du dommage ou sa probabilité d’occurrence considérée séparément. Ces définitions soulignent également le fait que l’acceptabilité dépend de valeurs courantes de notre société souvent fondées sur des données associées à des phénomènes naturels. Ainsi, nous acceptons de prendre le risque de mourir en prenant l’avion si la probabilité de ce décès par cette cause est identique voire inférieure à la probabilité de décès induit par un séisme ou une crise cardiaque (pour un corps sain) (Beugin, 2006). Notons que l’acceptabilité concerne le risque et non la gravité du dommage ou sa probabilité d’occurrence considérée séparément. Ces définitions soulignent également le fait que l’acceptabilité dépend de valeurs courantes de notre société souvent fondées sur des données associées à des phénomènes naturels. Ainsi, nous acceptons de prendre le risque de mourir en prenant l’avion si la probabilité de ce décès par cette cause est identique voire inférieure à la probabilité de décès induit par un séisme ou une crise cardiaque (pour un corps sain) (Beugin, 2006).

Démarche générale de gestion des risques

La gestion des risques et la gestion des incertitudes au sein d’une chaîne logistique sont souvent regroupées dans le concept de Supply Chain Risk Management (SCRM). Le SCRM est une démarche de gestion des risques appliquée à la chaîne logistique. Selon la norme ISO (International Organization for Standardization, 2008, 2009), le management des risques est composé d’un ensemble d’« activités coordonnées dans le but de diriger et piloter un organisme (dans ce cas la chaîne logistique) vis-à-vis du risque ». La démarche est basée sur cinq processus principaux intégrés dans une démarche continue

•L’établissement du contexte (Establishing the context) permet de définir l’ensemble des paramètres externes ou internes au système qu’il faut prendre en compte, ainsi que les méthodes qui seront utilisées pour l’identification et l’évaluation ;

•L’identification des risques (Risk identification) est un « processus de recherche, de reconnaissance et description » des sources de risques, de leur(s) zone(s) d’impact, des évènements potentiels, de leurs causes et de leurs conséquences possibles. Le but est de construire une liste des risques potentiels. L’identification des risques peut faire appel à des outils classiques tels que des données historiques, des analyses théoriques, des avis d’experts et autres personnes compétentes, des brainstormings… ;

•L’analyse des risques (Risk analysis) est un « processus mis en oeuvre pour comprendre la nature d’un risque ». Il permet d’exprimer quantitativement ou qualitativement l’occurrence et les conséquences de chacun des risques préalablement identifiés. Classiquement, cette étape consiste à établir le niveau de risque, c’est-à-dire l’importance du risque « exprimée en termes de combinaison des conséquences et de leur vraisemblance » (par un produit le plus souvent) ce qui, dans le cas ou la vraisemblance est exprimée par une probabilité, revient à la définition du risque comme la conséquence multipliée par la probabilité;

•L’évaluation des risques (Risk evaluation) est un processus dont le but est de proposer un cadre permettant de comparer les risques et de distinguer ceux qui devront être traités de ceux qui ne le seront pas, sur la base de critères définis lors de l’établissement du contexte. Une matrice des risques peut également être utilisée, qui fait figurer les conséquences et la vraisemblance (croyance en l’apparition de l’aléa) sur ces deux dimensions. Elle permet d’aider à classer et à visualiser des catégories de risques. C’est aussi à ce niveau que doit être prise en compte l’attitude de l’entité face au risque : goût, tolérance, aversion. Dans la norme, ces trois attitudes sont graduelles : « importance et type d’opportunité qu’elle est prête à saisir » (goût), « disposition à supporter le risque » (tolérance) et « attitude de rejet du risque » (aversion) ;

•Le traitement des risques (Risk treatment) consiste à choisir une solution pour traiter le risque et à l’implémenter. Il est aussi défini comme un «processus destiné à modifier un risque ». La norme cite plusieurs exemples d’options possibles :

Méthodes qualitatives

L’analyse qualitative des risques constitue un préalable à toutes autres analyses. En effet elle permet la bonne compréhension et connaissance systématique du système étudié et de ses composants (Villemeur, 1988). Pour une bonne évaluation qualitative du risque cette approche ne s’appuie pas explicitement sur des données chiffrées, mais elle se réfère à des observations pertinentes sur l’état du système et surtout sur le retour d’expérience et les jugements d’experts (Kirchsteiger, 1999). Cette approche nécessite alors une très bonne connaissance des différents paramètres et causes liés au système étudié. De nombreuses outils d’analyse et d’évaluation des risques à caractère qualitatif existent citons:

Analyse préliminaire des risques (APR) L’analyse préliminaire des risques est un outil à caractère qualitatif utilisé et appliqué jusqu’à l’heure actuelle dans de nombreuses industries surtout quand il s’agit de connaître et d’évaluer les différents éléments et situations dangereuses dans un système ou installation en phase de conception (Villemeur, 1988). Les étapes de cette méthode peuvent être résumées comme suit: Dans un premier temps, cette méthode permet d’identifier et de lister les éléments du système et les événements pouvant conduire à des situations dangereuses et des accidents. A ce niveau, on analyse des séquences d’événements qui conduisent à un simple incident ou à accident grave. Dans un second temps, il s’agit d’évaluer la gravité des conséquences liées aux situations dangereuses et aux accidents potentiels. Enfin, on doit prévoir toutes les mesures préventives permettant de maîtriser ou d’éliminer les situations dangereuses et les événements causant les accidents potentiels.

Hazard and Operability Study (HAZOP) La méthode HAZOP est un outil qualitatif très utilisé en particulier dans l’industrie pétrochimique. Généralement HAZOP représente une extension de l’analyse des modes de défaillance et leurs effets (AMDE). Elle consiste à détecter des problèmes potentiels qui peuvent causer un écart par rapport à la conception d’origine et à voir les causes et les conséquences de ces écarts. Cette méthode est mise en oeuvre à la fin de phase de conception et précisément au début de phase de réalisation des systèmes industriels puisqu’elle s’appuie sur les plans de circulation des fluides et les schémas détaillés PID (Piping and instrumentation diagram) du système étudié (INERIS, 2003). Son déroulement est comme suit: Après avoir décomposé le système en parties (lignes de circulation), tous les paramètres associés au fonctionnement du système doivent être identifiés, généralement les paramètres rencontrés concernent la température, la pression, le débit et le temps (INERIS, 2003). Ces derniers peuvent subir des contraintes intrinsèques ou extrinsèques qui vont rendre anormal le fonctionnement du système. Citons par exemple:

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Table des matières

Dédicace
Remerciements
Tables de matières
Liste de figures
Liste de tableaux
Introduction Générale
Chapitre I : Evaluation de la sureté de fonctionnement des chaines logistiques
Introduction
1. Incertitudes dans les chaines logistiques
1.1. Définition
A. Risques
A.1. Mesure de risque
A.2. Classification des risques
A.3. Grille de criticité
A.4. Risque acceptable
A.5. Risque majeur
A.6. Risque industriel
B. Incertitudes
2.2. Gestion des risques et décision sous risques/ incertitudes
A. Modèle d’optimisation des risques
B. Démarche générale de gestion des risques
C. Classification des sources d’incertitudes
2. Méthodes d’analyse des risques
2.1. Méthodes qualitatives
A. Analyse préliminaire des risques (APR)
B. Hazard and Operability Study (HAZOP)
2.2. Méthodes semi-quantitatives
A. Analyse des couches de protection (LOPA)
B. Graphe de risque étalonné
2.3. Méthodes quantitatives
A. Arbre des événements (AdE)
B. Arbre de défaillances (AdD)
Conclusion
Chapitre II : A propos des puits pétro-gaziers
Introduction
1. Intégrité des puits
1.1. La construction d’un puits
1.2. Equipements fond
A. Coffrage (casing)
B. La cimentation des coffrages
1.3. Equipements surface
A. Tête de puits
2. Moyens de modernisation des puits
2.1. La modernisation préventive
A. COILED–TUBING
A.1. Domaine d’application
A.2. Avantages et inconvénients
B. SNUBBING
B.1. Domaine d’application
B.2. Avantages et inconvénients
C. WIRE-LINE
C.1. Domaine d’application
C.2. Avantages et inconvénients
2.2. La modernisation corrective
A. WORK-OVER
A.1. Domaine d’application
A.2. Avantages et inconvénients
3. Partie réglementaire et normative
3.1. Réglementation algérienne
3.2. Norme ISO/TS 16530
4. Accidentologie vs Modernisation des puits
4.1. Historique au niveau mondial
4.2. Historique au niveau d’Algérie
Conclusion
Chapitre III : Gestion des risques durant la modernisation des puits
Introduction
1. Présentation de l’entreprise ENTP
1.1. Historique
1.2. Domaine d’activité
2. Présentation de puits RB 53 (Champ d’étude)
3. Application méthodologique
3.1. Analyse préliminaire des risques
3.2. Identification des risques
A. Risques professionnels
A.1. Risque de glissade et chute
A.2. Risques ergonomiques
A.3. Risques liés aux levages et manutention
A.4. Risques d’origine électrique
A.5. Risques chimiques
A.6. Risque de pression
A.7. Risques mécaniques
A.8. Risque d’incendie-explosion
B. Risques industriels (majeur)
B.1. Définition d’éruption
B.2. Causes des venues
B.3. Densité requise
B.4. Détection d’une venue en cours de forage
B.5. Avancement rapide
B.6. Diminution de la pression de circulation
B.7. Indices de gaz, d’huile ou d’eau dans la boue
3.3. Analyse détaillée de risque
Conclusion
Conclusion générale
Bibliographie
Résumé