Réalisation du diagramme Yamazumi

Secteur automobile

YAZAKI fournit une large gamme de produits pour le secteur automobile, et plus spécialement le câblage automobile et les instruments de mesure. Elle occupe la place de leader mondial dans le secteur Automobile. Ses produits sont utilisés par une large clientèle au Japon tout comme dans le reste du monde. YAZAKI s’est affirmé en une position unique dans le marché. Chaque solution est un système complètement indépendant, spécialement conçu pour le client concerné. C’est cette coopération entre YAZAKI et ses clients qui est derrière le succès des systèmes et des produits développés par la société Japonaise et qui fait que les solutions soient optimales pour le fonctionnement du véhicule et de la meilleure qualité qui soit. Il faut dire que les fonctions de sécurité des véhicules sont en constante évolution et amélioration. Les véhicules sont plus confortables que jamais. Les systèmes électriques intelligents délivrent des standards très poussés et augmentent la complexité du système du véhicule. Les ingénieurs en développement chez YAZAKI travaillent pour développer des produits innovants d’une façon continue.

Solution proposée

Auparavant, en production normale, l’emballage ne posait aucun problème. Le numéro de série imprimé sur l’auto collant de la caisse, correspond à une seule référence. Pour une production en séquence, le standard du scan implémenté actuellement à YMO ne contient pas l’environnement convenable poAprès plusieurs tentatives de recherche, nous avons pu trouver le fonctionnement du Box Completion dans l’environnement KSK. Dans un premier lieu, il n’est plus nécessaire de suivre les étapes pour créer un ordre de fabrication par le planificateur, vu que l’ordre sera déjà lancé par le client via le système. En d’autres termes, l’ordre existera en amont sur le système, il suffira de le valider par le planificateur afin de le faire apparaitre au niveau du ‘Mur qualité’. Une fois l’ordre est validé, une étiquette sera imprimée indiquant que le box est dédié à un ordre KSK, puis une interface Box Completion similaire à celle utilisée en processus standard, s’affiche. La différence cette fois-ci réside dans le fait que l’opérateur ne peut effectuer aucune modification sur le système, contrairement au processus normal. Arrivé au ‘Mur qualité’, le câble contient déjà un code à barres sur son étiquette qui doit être scanné. Ce code est le même sur l’ordre de fabrication, mais sans le caractère principal (Groupe Partie Identifier). Après le scan, une étiquette est imprimée contenant cette fois-ci le code à barres complet (Groupe Partie Identifier + PRODN8), et sera collée sur le sachet du câble spécifique. ur ce nouveau processus. En conclusion, le principe du scan en production en séquence via le SAP, considère un câble comme une boite caractérisée par un code à barres spécifique divisé en deux parties : l’une est commune pour tous les câbles de la même commande et l’autre est spécifique pour chacun. Le Box rassemblant l’ensemble des boites (câbles) est étiqueté par le code spécifique à cet ordre de fabrication.

Conclusion Générale

Aujourd’hui la chaîne logistique devient l’une des préoccupations des centres de production automobile. En effet, leur mission consiste à chercher la meilleure synchronisation possible entre le flux principal des véhicules et tous les flux d’approvisionnement des composants. Ceci doit permettre de réduire les coûts de stockage de ces constituants. Pour ce faire, la politique de la chaine logistique des équipementiers s’articule autour de la philosophie du juste en séquence (JIS) visant à respecter la chaîne de montage du client en produisant d’une façon synchrone et en séquence avec ce dernier. Le but est de pouvoir fournir au client final le véhicule prévu avec les options demandées. Dans le cadre de notre stage au sein de YMO, nous avons pu étudier l’impact de cette synchronisation sur la production de la famille Habitacle B9 du client PSA. Après avoir analysé cet impact, nous avons proposé des améliorations afin de le diminuer. D’une part, nous avons travaillé sur des méthodes de KAIZEN afin de supprimer l’impact de la préparation. D’autre part, dans le but d’éviter le chevauchement des opérateurs lors de la production nous avons équilibré les postes de chaine de montage grâce au diagramme YAMAZUMI. Finalement, et afin de diminuer l’impact de la manipulation nous avons programmé un système de visualisation par des cartes ARDUINO. Nous avons ainsi diminué l’impact total de 15.6%. Afin d’appliquer ces améliorations nous avons besoin d’un investissement de 16 800 DHS et qui entraînerait un gain annuel de 2 206 165 DHS. La synchronisation logistique se caractérise par un faible temps de réaction laissé au fournisseur, ce qui l’oblige à mobiliser les principes de différenciation retardée dans la conception de ces produits et de ces processus. D’où l’intérêt du dernier chapitre. Dans cette partie, nous avons fait une étude de l’implémentation du concept KSK tout en proposant l’environnement convenable pour ce processus de fabrication dans le standard du système SAP.

Arrivées aux termes de notre analyse, nous pouvons conclure que le concept KSK est la solution la plus efficiente pour la synchronisation logistique. La valeur de ce travail et la qualité des données présentées expliquent les efforts fournis pour arriver aux bons résultats présentés dans ce rapport. Les difficultés qu’on a rencontrées lors de ce stage viennent, d’une part de la rareté des informations disponibles sur la production en séquence, vu que c’est un sujet qui n’a jamais été traité auparavant chez YMO. D’autre part, nous pouvons mentionner que le personnel et les responsables de la société accueillante sont tellement occupés que nous trouvions du mal à recevoir des réponses à nos questions et nos demandes. Suite à ce projet, il est recommandé aux responsables production d’appliquer les améliorations proposées dans le plan d’actions et qui ne sont pas encore mises en place. Il est nécessaire aussi de faire la programmation des autres postes de la chaine afin d’obtenir un système de visualisation global. Enfin rappelons que notre analyse ne concernait que quatre références, donc il faut suivre la même démarche pour les autres références afin de généraliser l’étude et d’arriver aux résultats souhaités. Dans ce cas, nous recommandons d’intégrer l’instruction de communication entre la carte Arduino et l’ordinateur, tout en ayant une liaison avec le planning de production incorporé dans le système SAP.

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Table des matières

Avant-propos
Dédicaces
Remerciements
Liste des acronymes
Listes des figures et tableaux
Sommaire
Introduction Générale
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Introduction
I.YAZAKI corporation
1-1 Présentation
1-2 Activités de YAZAKI
1-3 Historique de YAZAKI
1-4 Objectifs.
II.YAZAKI MOROCCO S.A.
2.1 Fiche technique
2.2 A propos de YAZAKI MOROCCO
2.3 Clients de YAZAKI Morocco
2.4 Vision de l’entreprise
2.5 Organigramme
2.6 Fonction des départements
III. Production à YMO
3.1 Types de câblage
3.2 Composants du câblage
3.2.1 Fil électrique
3.2.2 Terminaux
3.2.3 Connecteurs.
3.2.4 Accessoires
3.3 Processus de fabrication
3.3.1 Coupe
3.3.2 Pré-assemblage
3.3.3 Montage d’études
Conclusion
Chapitre II : Présentation du projet
Introduction
I.Analyse de l’existant
1.1 Etat actuel
1.1.1 Définition du projet B9
1.1.2 Cartographie VSM
1.1.3 Simulation sur FlexSim
1.2 Suivi de productivité
II.Présentation du sujet
2.1 Flux synchrone
2.2 Test
2.2.1 Principe et déroulement du test
2.2.2 Résultat du test
2.2.3 Analyse de l’impact
III. Cahier des charges
3.1 Acteurs du projet
3.2 Contexte et définition du problème
3.3 Analyse fonctionnelle du projet
3.4 Objectif
3.5 Périmètre
3.6 Déroulement du projet
Conclusion
Chapitre 3 : Analyse et étude de la problématique
Introduction
1.Diagramme Yamazumi
1.1 Classification des opérations
1.2 Chronométrage des opérations
1.3 Réalisation du diagramme Yamazumi
II.Actions d’amélioration
2.1 Identification des causes critiques
2.2 Kaizen
2.3 Equilibrage
III. Visualisation 50 Mémoire du projet de fin d’études
3.2 Programmation ARDUINO
3.2.1 Définition et choix de la carte ARDUINO
3.2.2 Tables des entrées sorties
3.2.3 Choix du matériel utilisé
3.3 Programme
3.4 Simulation sur ISIS
Etude financière
Résultats obtenus
Conclusion
Chapitre 4 : Concept KSK
Introduction
I.Etude de l’implémentation du concept KSK
1.1 Définition et principe
1.2 Réalisation
1.3 Simulation sur FlexSim
II.Système SAP
2.1 Définition et principe
2.2 Etat actuel
2.3 Solution proposée
III. Etude financière
Résultats obtenus
Conclusion
Conclusion Générale
Références
Annexes