Soutenance mémoire
De nos jours, la qualité constitue un élément fondamental pour toute entreprise qui désire marquer sa place dans le marché du médicament. Les industries pharmaceutiques rivalisent entre elles en proposant des produits adaptés à l’emploi, qui répondent aux exigences du dossier d’autorisation de mise sur le marché et n’exposent les patients à aucun risque lié à des carences en matière de sécurité, de qualité ou d’efficacité. Pour atteindre ces objectifs, tout fabricant d’un produit pharmaceutique doit maîtriser l’ensemble des procédés de fabrication et de contrôle avec une rigueur croissante afin de fournir des produits toujours plus satisfaisants.
C’est dans ce cadre que le concept qualification et validation des équipements et des locaux est né pour garantir l’efficacité du matériel et optimisé la production. Pour les bonnes pratiques de fabrication (BPF) la qualification est « l’opération destinée à démontrer qu’un matériel fonctionne correctement et donne réellement les résultats attendus. Le concept de validation est parfois élargi pour comprendre celui de la qualification ». Ainsi, la validation est un complément de la qualification qui intègre l’environnement (formation et habilitation du personnel, procédures d’exploitation, de maintenance, de contrôles, informatiques, des suivis des sous-traitants, maitrise statistique du processus par l’analyse des produits) VALDAFRIQUE Laboratoires Canonne représente aujourd’hui l’une des plus importantes sociétés pharmaceutiques ouest africaines. Elle propose une large gamme de produits pharmaceutiques, parapharmaceutiques et agroalimentaires, et s’engage dans le respect des principes des Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF). Elle s’investit à vérifier l’efficacité de son parc d’équipements afin de garantir la fiabilité de leurs mesures.
VALIDATION ET QUALITÉ
Notion de qualité
La qualité est défini par l’AFNOR (Association Française de Normalisation) comme étant « l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit ou service qui lui confèrent l’aptitude à satisfaire les besoins explicites ou implicites d’un client ou des utilisateurs ». [21] Ce concept général s’applique à tous les secteurs d’activité. Dans le domaine pharmaceutique, la notion de qualité regroupe l’ensemble des facteurs qui contribuent à la sécurité, l’efficacité et l’acceptabilité des médicaments. De ce fait, toute entreprise pharmaceutique doit concevoir et mettre en œuvre une politique de qualité visant à garantir que les médicaments fabriqués soient conformes aux normes spécifiées. Le système de qualité couvre toutes les phases de développement du médicament : de sa conception à sa commercialisation. Le maintien de la qualité des produits pharmaceutiques exige de nombreux paramètres parmi lesquels :
• L’assurance du parfait état de propreté du matériel susceptible d’être en contact avec les produits durant le cycle de production et
• La prévention de toute contamination. Rappelons que selon la validation représente pour une société une mesure de la compréhension qu’elle possède de son propre procédé et à le maintenir sous contrôle ».
Le système d’assurance qualité
Pour assurer le maintien de la qualité, l’Assurance Qualité peut se résumer en une démarche qui tend vers le zéro défaut ou la Qualité totale.
Cette démarche prévient l’erreur ou le défaut, plutôt que de les constater à postériori. Selon le guide des Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), l’Assurance Qualité est définie comme « un large concept qui couvre tout ce qui, individuellement et collectivement, peut influencer la qualité d’un produit. Elle représente l’ensemble des mesures prises pour s’assurer que les médicaments fabriqués sont de la qualité requise pour l’usage auquel ils sont destinés. » Le contrôle final de la production ne suffit pas pour garantir sa qualité. Cette constatation a donné naissance au concept de « Qualité totale ». Par ce biais, le champ d’application du système d’AQ s’est élargi à la recherche, au développement, à la production, à la distribution, à l’approvisionnement et à la sous-traitance. Au niveau de la production, le découpage du procédé en étapes de fabrication avec des contrôles systématiques en cours de production permet d’aboutir à une plus grande sûreté quant à la qualité du médicament. La qualification des équipements doit être considérée comme partie intégrante du procédé de fabrication puisqu’elle représente une étape indispensable qui garantit l’efficacité des équipements de production. De plus, son objectif étant de rendre le matériel de production efficace, elle contribue à la qualité du produit final. La qualification sera donc couverte par l’AQ qui devra s’assurer de sa fiabilité et de sa reproductibilité à travers sa validation.
MAITRISE DE LA QUALITE
La maîtrise de la qualité passe par l’utilisation d’outils tels que : l’AMDEC, les 5M, …
AMDEC (Analyse des Modes de défaillances, de leurs Effets, et de leur Criticité)
Cette méthode permet d’étudier les moyens de production lors de la conception d’un équipement ou pendant sa phase d’exploitation. En cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC permet l’analyse des causes réelles des défaillances ayant pour conséquence l’altération de la performance du dispositif de production ; cette altération de performance se mesure par une disponibilité faible du moyen de production. Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site avec des récapitulatifs des pannes, les plans et les schémas.
L’objectif est généralement de :
– connaitre l’existant
– améliorer
– optimiser la maintenance : gamme, procédure
– optimiser la conduite
– préparer la qualification de performance.
Définitions
➤Risque :
La notion de risque est associée à la crainte du danger. Un risque est le résultat d’une exposition potentielle à un phénomène dangereux ; qu’il soit de l’ordre de la sécurité des personnes, des biens, ou des services. Le terme de risque désigne aussi bien la cause d’un événement (redouté ou recherché) que sa conséquence éventuelle.
➤AMDEC :
Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets. Elle représente une méthode d’analyse de la fiabilité des systèmes. Elle est composée des relations entre les défaillances et leurs effets. Il s’agit d’une des méthodes de fiabilité générale et utilisable dans tous les domaines. AMDEC une méthode systématique qui propose d’anticiper les problèmes plutôt que de subir leurs conséquences. Une première partie consiste à identifier le risque et à le coter. La seconde consiste à définir les modifications et actions nécessaires pour baisser le niveau de risque s’il dépasse le seuil de déclenchement. La troisième partie évalue la tendance du risque après les modifications, ce qui permet de décider ainsi de les clôturer, de les modifier ou d’en ajouter d’autres.
➤Critères
• Sévérité (S) : valeur associée à l’effet le plus grave d’un dysfonctionnement. C’est une cotation relative à l’impact (produit, processus ou équipement).
• Occurrence (O) : valeur correspondant à la fréquence de la défaillance.
• Détection (D) : capacité de détection du mode de défaillance.
L’estimation de ces trois critères doit être définie dans le cadre de grilles de cotation avec une échelle qui varie selon le niveau de criticité défini.
➤Criticité :
On qualifie une défaillance comme critique si, jugée à travers plusieurs critères, elle nous apparaît inacceptable. La notion d’acceptabilité est une notion relative. Elle n’a un sens que dans un contexte donné .
Criticité = IPR = = S x O x D
Principe
Pour garantir un résultat acceptable, la réalisation d’une AMDEC doit avant tout s’inscrire dans une démarche d’analyse système. En effet, celle-ci aura permis d’identifier les fonctions, paramètres critiques à mettre sous contrôle et sur lesquels les analyses type AMDEC porteront. Ainsi, la première étape serait de définir le périmètre sur lequel l’AMDEC doit être réalisée. Une fois ce périmètre établi, on identifie (de manière systématique) les modes de défaillance potentiels. On peut se baser sur l’expérience acquise ou, selon les domaines, sur des référentiels définissant les Modes de défaillance « type » à prendre en compte. Ensuite on identifie pour chaque mode de défaillance :
• Sa (ses) cause(s) pondérée (s) en termes de probabilité d’apparition
• Ses effets (pondérés en termes de gravité)
• Ainsi que les mesures en place pour s’opposer ou limiter la défaillance (pondérée en probabilité de non détection).
• Le produit (probabilité d’apparition) x (gravités) x (probabilités de non détection) donne la CRITICITE.
Par la suite, on traitera en priorité les causes des modes de défaillance présentant les plus fortes criticités.
AMDEC (Analyse des Modes de défaillances, de leurs Effets, et de leur Criticité)
Formation du groupe de travail
L’efficacité du groupe de travail AMDEC dépend de l’application plus ou moins productive de la dynamique des groupes et de la conduite de la réunion employant par exemple :
– Liberté d’expression des participants
– Egalité dans les propositions et les décisions
– Fraternité pour réussir ensemble notre projet .
REGLE DES 5M
La maîtrise de la qualité passe, également, par l’utilisation de la règle dite des 5M qui vise à garantir la qualité, la sécurité et l’efficacité du produit au moyen des paramètres suivants :
– Milieu (maîtrise de l’environnement selon sa criticité)
– Main d’œuvre (qualification, motivation, formation des opérateurs)
– Méthodes (importance de la documentation écrite)
– Matériel (importance de la maintenance et du nettoyage de tous les appareils)
– Matières premières (approvisionnements) .
La qualification des équipements de production mais également celle des locaux représentent ainsi des paramètres importants à maîtriser car ilspeuvent influencer la qualité du produit final. La qualité de tous les équipements doit donc être assurée au même titre que toute autre activité de production. L’ensemble des paramètres associés au fonctionnement de ces équipements (moyens humains, matériels et méthodes) doivent également être maîtrisés à tout moment.
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Table des matières
INTRODUCTION
PREMIERE PARTIE : REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
CHAPITRE I : VALIDATION ET QUALITÉ
I.1 Notion de qualité
A .Le système d’assurance qualité
B. MAITRISE DE LA QUALITE
B.1. AMDEC (Analyse des Modes de défaillances, de leurs Effets, et de leur Criticité)
B.2. REGLE DES 5M
II.1.VALIDATION ET RÉGLEMENTATION
II1.1. HISTORIQUE
II.1.2. GUIDES ET TEXTES REGLEMENTAIRES
II.1.2.1. Systèmes spéciaux de gestion de la qualité
II.1.2.1.1. Bonnes pratiques de fabrication des médicaments
II.1.2.1.2 Bonnes Pratiques de Laboratoire (BPL)
II.1.2.1.3. Hazard Analysis of Critical Control Point (HACCP)
II.1.2.2. Systèmes universels de management de la qualité
CHAPITRE II : QUALIFICATION DES EQUIPEMENTS
I.1.QUALIFICATION DE CONCEPTION
I.2.Qualification d’installation
I.3.Qualification de fonctionnement ou opérationnelle
I.4 .Qualification de performance
I.5.Requalification
CHAPITRE III : VALIDATION
I.1.Pourquoi valider
I.2.Déroulement de la validation des procédés
I.3.Certificat d’aptitude pour les opérations de routine
I.4.Contrôle d’aptitude système
I.5.Revalidation
CHAPITRE IV : NOTION D’ATOMISATION
I.1. Définition
I.2. Historique
I.3. Principe de fonctionnement
I.4. Types de tour de séchage
I.5. Domaine d’application
I.6. Avantages et inconvénients du séchage par dispersion
I.7. Intérêt de concentrer avant le séchage
DEUXIEME PARTIE
CHAPITRE I : CADRE DE L’ETUDE
I. HISTORIQUE
II.PRESENTATION ET MISSION
CHAPITRE II : MISE EN PLACE D’UNE PROCEDURE DE NOMENCLATURE ET DE CODIFICATION DES EQUIPEMENTS
III. DESCRIPTION DE L’ETUDE
I.1Définition de la codification
I.2. Méthodologie
I.2.1. Présentation
I.2.2. Identification d’un besoin
I.2.3.Rédaction
I.2.4.Vérification
I.2.5. Approbation
I.2.6. Diffusion
I.2.7. Gestion documentaire
I.2.8 Cas d’une Révision
II. CONTENU DE LA NOMENCLATURE
II.1. Présentation
II.2 Objectif
II.3 Domaine d’application
II .4 Responsabilités
II.5 Nomenclature proprement dite
II.5.1Cas des locaux
II.5.2 Cas du matériel process, du laboratoire et des utilités
II.5.3 Cas des balances, et thermomètres
II.6 Statut des équipements
II .6.1 Maintenance
II.6.2 Etalonnage
II.6.3 Nettoyage et Désinfection
III APPLICATION DE LA PROCEDURE
III.1. Constitution des étiquettes des locaux
III.2 Constitution des étiquettes des équipements
IV. COMMENTAIRES
CHAPITRE III : MISE EN PLACE D’UNE PROCEDURE GENERALE DE QUALIFICATION DES EQUIPEMENTS
IV. DESCRIPTION DE L’ETUDE
V. CONTENU DE LA PROCEDURE DE QUALIFICATION
II.1. Objectif
II .2.Domaine d’application
II.3. Responsabilités
II.4. Conditions générales
II.5. Qualification de conception
II.6. Qualification d’installation
II.7. Qualification Opérationnelle
II.8. Qualification de performance
II.9. Requalification
a. Pré–requis de la requalification
b. Déclenchement de la requalification
c. Documentation de la requalification
CHAPITRE III : APPLICATION DE LA QUALIFICATION A L’ATOMISEUR SBA140
I. DESCRIPTION DE L’ETUDE
I.1. Plan de l’étude
I.2. Appareillage du sécheur-atomiseur
I.3. Description du système
II. METHODES ET RESULTATS
II.1. Qualification d’installation
II.1.1. Présentation
II.1.2. Objectif de la qualification
II.1.3. Domaine d’application
II.1.4. Responsabilités
II.1.5. Déroulement de la qualification d’installation
a.Caractéristiques
b.Documentation
c. Vérification des composantes du système
d. Utilités
II.1.6. Décision et approbation du rapport de qualification
II.2. Qualification opérationnelle
II.2.1. PRÉREQUIS : Qualification des instruments de mesure
II.2.2. Présentation
II.2.3. Objectif de l’exercice
II.2.4. Domaine d’application
II.2.5. Responsabilités
II.2.6. Déroulement de la qualification opérationnelle
a) Tests relatifs à la sécurité humaine
b) Tests pour vérifier les pannes générales et celles relatives aux commandes de l’équipement
c) Tests pour vérifier les fonctions de l’atomiseur en marche
II.2.7. Décision Et Approbation Du Rapport De Qualification
II.3. ÉVALUATION DES DYSFONCTIONNEMENTS ET DE LEUR CRITICITE DES ELEMENTS DE L’ATOMISEUR SBA140
II.3.1. Formation du groupe de travail
II.3.2. Objet de l’analyse
II.3.3. Domaine d’application
II.3.4. Responsabilité
II.3.5. Détermination des échelles pour chaque Critères
II.3.6. Résultats
COMMENTAIRES
CONCLUSION GENERALE
