Soutenance mémoire
Propulsion aéronautique et spatiale
Collecte des informations
Définition des problèmes et méthode de travail
Problématique
Le problème de la gestion des outils dans Labinal Maroc (LM) consiste en la manière à la laquelle se fait la demande du nombre d’outils. Se fait d’une façon aléatoire sans aucune étude juste des estimations. La charge de production change d’une période à autre ce qui génère une différence entre le nombre nécessaire et le nombre affecté, chaque programme à son propre outillage, A titre d’exemple un programme avec un besoin critique, alors qu’un autre programme dans la même période travaille avec un nombre d’outils beaucoup plus inférieur au nombre affecté. Donc les résultats de cette mauvaise gestion sont : Une demande d’outils supérieure ou inférieure au besoin à cause d’une mauvaise estimation, Rupture de stock d’outillage, Retard ou arrêt de production, Achat de nouveaux outils pour répondre aux besoins, même s’il y en a déjà.Au début nous avons voulu calculé le besoin de tous les programmes, mais le nombre d’outils utilisés se définit autour de 3000 outils (Pinces de sertissages, pinces de dénudage, générateur air chaud …). Et nous avons bloqué par le grand nombre d’information à colleter, la différence de dossiers de production qui donne le nombre de câble à produire au sein de LM, et même la différence de langage entre les différents services du même programme. C’est pour cela on s’est focalisé dans le cadre de ce travail, sur le nouvel avion A350 et ses 5 programmes qui représentent le futur de l’aviation, AIRBUS et LM.
Méthode de travail
Pour structurer notre projet, la méthode de travail adoptée est DMAAC qui signifie Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer et contrôler. Cette méthode se réfère à un cycle d’amélioration axé sur les données utilisées pour améliorer, optimiser et stabiliser les processus d’affaires et des conceptions. La figure 14 montre les phases du DMAAC, appliquée au projet.
Planification de projet
La planification du projet a suivi le même scénario que la méthode DMAAC. On a adopté un diagramme de Gantt du projet que nous avons représenté dans la figure 15. Nous avons accordé plus d’importance à la phase d’amélioration. Les cellules en bleu clair représentent les tâches que nous avons réalisées durant une partie de la semaine.
Collection des informations et calcul du TRS1
Collecte des informations
Avant de calculer le besoin outillage, il faut d’abord connaitre les différentes références d’outils, ses propriétés, l’utilité de chacun, combien de fois cet outil va travailler, la durée de chaque opération, où travailler …
Les références, propriétés et l’utilité des outils
On trouve dans la même famille plusieurs références et chacune fonctionne sur un ou plusieurs type de câble, les familles qu’on trouve sur le site de LM sont : Pince de dénudage, Pince de sertissage, Générateur air chaud, Générateur infrarouge, Pistolet à tyrape, Outil dynamométriques, Visseuse électrique.Voir annexe 1 pour voir tous les références utilisés au sein de LM D’après le tableau 7 de l’annexe 1 nous remarquons qu’il y a des dizaines de références. Le nombre de chacune varie selon son utilité dans l’atelier. Nous pouvons trouver une référence qui a un seul outil dans toute l’entreprise et autre avec 300 ou plus. Donc on a travaillé sur les pinces de dénudage, les pinces de sertissages (cuivre, aluminium, et cosse), les générateurs airs chaud, les générateurs infra rouges. En effet tous les outils que nous avons pu avoir d’informations sur eux.
Les informations collectées
BDO2
Pour calculer le nombre d’outils pour une période donnée, il faut avoir le nombre total des câbles à produire dans cette période pour chaque référence, et tout ça on peut le trouver dans les fichiers Excel envoyés par les clients AIF3 et AIG4 de chaque MSN5 à part. Ceci représente l’un des problèmes qu’on a rencontré, parce que l’avion A350 est en cours d’amélioration et le nombre de câbles change d’un MSN à autre et même peut changer pour le même MSN dont le traitement serait livré chaque 3 semaines par les clients comme un rappel de production.
Les fichiers Excel de BDO comportent touts les informations nécessaires de production que ce soit le nom du câble, la référence de contact à sertir sur chaque extrémité de câble, le type, la jauge du câble, le code du câble, le nom du VB6, le site de production (LM, EC …) et beaucoup d’autres. Ce sont des fichiers avec presque 150 colonnes et entre 40 000 et 60 000 lignes pour chaque fichier, chaque ligne représente un câble à produire. Les données sur ces deux fichiers sont difficiles à déchiffrer et ne sont pas lisibles (voir tableau 4).
Code extrémité
L’atelier de fabrication ne fonctionne pas avec les références du câble mais avec les codes extrémités. C’est donc pour résoudre ce problème de communication entre le service méthodes et fabrication, qu’on s’est rendu à l’atelier pour prélever l’équivalence entre le code extrémités et le repère un par un, et on a reporté les résultats sur notre fichier d’extraction.
Phases de production
La production au sein des Gaps ce fait sur trois niveaux :
1er bout qui produit les M-F7 et les M-M8 avec des postes fixes pour travailler les repères qui ont des contacts inclinés ou difficile de les manipuler directement sur les tables,
cheminements des câbles sur les plans placés sur des tables verticales avec une forme réelle,
2ème bout pour compléter le travail du 1er bout.
Cette amélioration est faite pour faciliter au maximum la tâche des opératrices qui provoque une diminution du temps de production total. (Voir figure 16)
Gap
Chaque GAP fabrique des VBs spécifiques. Pour affecter chaque VB à sa GAP, on a prélevé à partir d’un échéancier le nom du VB et sa GAP.
Référence des outils
Le client impose à LM de travailler avec des outils spécifiques pour chaque type d’opération que ce soit du dénudage, sertissage, … Pour le dénudage chaque type/jauge à son propre pince, c’est la même chose pour le sertissage en aluminium, cuivre ou cosse et même pour les Générateur air-chaud et infra rouge, chaque contact à sa propre pince, et tout cela on le trouve dans des fichiers PDF appelés AIP et AIPS.
Chronométrage
Pour calculer le besoin d’outillage nous devons absolument connaitre le temps de chaque opération. Durant la période de notre stage, il y avait d’autres projets de standardisation des temps pour des différents programmes en chronométrant chaque opération pour chaque référence dans chaque phase. De ce fait, on avait le choix entre 2 solutions :
Attendre la fin des autres projets pour profiter de leurs résultats et travailler avec. En utilisant cette solution, on perdrait beaucoup de temps,
faire nous-mêmes le chronométrage mais pas assez détaillé juste un chronométrage des grandes familles (sertissage cuivre ou aluminium, dénudage, générateur infra rouge….)
On a utilisé les tables du hasard pour faire 5 fois le chronométrage des différentes opérations en 2 jours dans tous les GAP de l’A350, le tableau 4 montre les résultats des temps moyens de chaque opération.
Calcul du TRS
Le TRS est un indicateur destiné à suivre le taux d’utilisation des machines et dans notre cas les outils. Le taux de rendement synthétique est défini par : ???= ????? ?????????? ??????é=???? ?? ??????é∗???? ?? ????????????é∗???? ?? ?????????
Efficacité et productivité
Au sein des ateliers de LM, la production se fait sans défaut, donc un taux de qualité de 100%, et le taux de rendement appelé productivité est calculé par phase pour chaque GAP comme suit : Avant de calculer le TRS, nous présentons deux termes de mesure :
Efficacité: Il s’agit de la mesure du temps alloué au cours des heures travaillées. ?????????é= ????? ?????é????? ????é Productivité: Il est presque comme l’efficacité, sauf que le temps passé tient compte des FG (« Frais Généraux »). Ces frais représentent les heures consacrées à des tâches qui ne concernent pas directement la production. Ces tâches peuvent être tutorat, formation, etc. ???????????é= ????? ?????é????? ????é+??
Par conséquent, à tout moment : ???????????é<?????????é Pour avoir des résultats proche de la réalité, on a travaillé avec la productivité.
Taux d’utilisation
Le problème de calcul du TRS et en fonctionne du taux d’utilisation. Chaque opératrice occupe l’outil presque toute la journée même si elle ne l’utilise pas. Pour ne pas perdre plus de temps dans l’aller retour pour le mettre à nouveau sur le tableau d’outillage et être disponible pour une autre opératrice. Pour cette raison, le taux d’utilisation a beaucoup diminué, et dans le but d’avoir une valeur réelle on a lancé une procédure de calcul de ce taux dans les GAP S11 et GAP S15-A durant le mois de mars.Pour calculer ce taux on a conçu une fiche attachée à chaque outil au lieu de mettre une seule à coté du tableau d’outillage, pour éviter au maximum le fait de ne pas être utilisé par les opératrices. Cette fiche est conçue pour compter les opérations/opératrice effectuées par cet outil par jour (voir figure 17).
Une opératrice en train de sertir un contact sur câble aluminium à l’aide d’une pince à sertirReichstein et après qu’elle finisse le sertissage elle doit cocher combien de fois elle a utilisé cette pince. Sur la figure 19, on présente un exemple de fiche à la fin de la période d’étude.
Après la fin de cette étude, force est de constater l’utilité de ce projet ; les fiches de 10 outils ont retournées vides sans aucune tâche, ce qui correspond à presque 13% des outils étudiés. Le résultat obtenu au terme de cette étude était d’une importance majeure car il nous a montré l’utilité de notre projet dans la mesure où nous avons constaté qu’il y a des outils inutilisables dans l’atelier pour une période donnée. Pourtant, nous ne pouvons pas se baser sur ce résultat pour calculer le taux d’utilisation vue la courte période pendant laquelle cette étude a été réalisée.
Temps utile
Tous ces calculs ont pour objectif de dégager le temps utile des outils pendant un jour de travail, ce qui est un facteur essentiel pour calculer le besoin en outillage.On a : ???= ????? ?????????? ??????é=???? ?? ??????é∗???? ?? ????????????é∗???? ?? ????????? Donc ????? ?????=????? ?′?????????∗???? ?? ????????????é∗???? ?? ????????? N : nombre d’outils ?=?????? ?′??é??????∗????? ???????? ?? ?′??é??????????? ?????
|
Table des matières
Introduction
Chapitre I : Présentation de L’entreprise d’accueil
I. Présentation du groupe Safran
1. Introduction
2. Propulsion aéronautique et spatiale
3. Equipements aéronautiques
4. Défense et sécurité
II. Présentation du Labinal
1. Introduction
2. Division Câblage Europe
a. Activités
b. Clients
c. Organisation
3. Labinal Maroc
a. Infrastructure de l’entreprise
b. Organigramme
c. Historique
d. Activité de l’entreprise
e. Service outillage et calibrage
f. Description du programme A350
Chapitre II : Collecte des informations
I. Définition des problèmes et méthode de travail
1. Problématique
2. Méthode de travail
3. Planification de projet
II. Collection des informations et calcul du TRS
1. Collecte des informations
a. Les références, propriétés et l’utilité des outils
b. Les informations collectées
2. Calcul du TRS
a. Efficacité et productivité
b. Taux d’utilisation
c. Temps utile
Chapitre III : Calcul des besoins d’outillage
I. Application de l’extraction du BDO
1. Introduction
2. Explication du principe de l’application
a. Extraction à partir du BDO
b. Nettoyage
c. Chercher la phase
d. Code Extrémité
e. Câble à dénuder
g. Pince de dénudage
h. Pince Alu, pince Cuivre, auto-soudeur (générateur air-chaud et infra rouge)
3. Simulation
a. 1ere méthode
b. 2ème méthode
c. Enregistrement
4. Remarque
II. Application du calcul du besoin
1. Introduction
2. Echéancier
3. Calcul du besoin outillage
a. Période
b. GAP, productivité et taux d’utilisation
c. Comment ça marche
d. Messages d’avertissement
4. Gains apportés
e. Gain en temps
f. Gain en outillage et planification de production
Chapitre IV : Amélioration général du service de maintenance
I. Problématique
II. Fichier du suivi de réparation des pinces de sertissages
1. Introduction
2. Fichier de suivre de réparation
a. Sites
b. Indicateur visuel de performance
c. Détail des problèmes et des intervenants
d. Sécurisé le fichier
Conclusion et perspective
Références
Télécharger le rapport complet
