PRODUCTION DE FARINES DE MANIOC PANIFIABLES ET EVALUATION SENSORIELLE DES PAINS

RACINES DE MANIOC

                Des racines du clone de manioc amélioré par l’IITA, TMS 30572, cultivé sans engrais dans un champ à Oloyin situé à 3 km d’Ajibade (Gouvernement Local d’Akinyele) à Ibadan (Nigeria) sont récoltées 12 mois après plantation. Ce clone est choisi, car il est très populaire au Nigeria et ses racines sont utilisées par les nigérians pour préparer n’importe quel type de repas caractéristique du pays (lafun, foufou, gari, eba, amala).

CHOIX DES FACTEURS TECHNOLOGIQUES

                  Trois facteurs technologiques pouvant influencer sur les caractéristiques physicochimiques et la valeur boulangère des farines de manioc sont choisis. Ces facteurs sont l’épluchage, la réduction et la fermentation des racines de manioc. Le choix de ces facteurs est lié à leur importance dans la transformation technologique des racines de manioc. On sait que la première étape de la transformation technologique des racines de manioc est généralement l’enlèvement de ses écorces ou l’épluchage ; la deuxième étant fréquemment la réduction de leur taille. Une enquête sur l’utilisation des racines de manioc en Afrique a révélé aussi que près de trois produits sur quatre étaient fermentés (239).

RECOLTE DES RACINES DE MANIOC

                    La récolte des racines de manioc est réalisée en saison sèche. Elle est effectuée manuellement. La tige principale de la plante est d’abord sectionnée à quelques centimètres (30 à 40 cm) au-dessus du sol à l’aide d’un couteau. La plante est ensuite arrachée par traction manuelle sur sa tige afin d’extraire leur racines du sol (Figure 1). Les racines non extraites sont déterrées au moyen d’une machette. Les racines déterrées, fixées sur les plants de manioc, sont détachées de leur point d’attache (collet) à l’aide d’un couteau (Figure 2). Elles sont ensuite regroupées par plant de manioc.

Établissement d’une courbe d’étalonnage à partir des solutions étalon de cyanure de potassium (KCN)

                     Des aliquotes (0,000 ; 0,025 ; 0,050 ; 0,075 et 0,100 ml) de solution de cyanure de potassium à 20 ppm, introduites dans des petits flacons différents, sont diluées à 0,1 ml avec de la solution de soude à 0,2 M pour avoir des solutions contenant 0 à 2 µg de cyanure de potassium. Chacune de ces solutions est ensuite additionnée de 0,5 ml de solution tampon phosphate à 0,1 M, pH 6 et de 0,6 ml de solution de soude à 0,2 M, puis laissée à la température ambiante durant 5 mn. Après l’addition de 2,8 ml de solution tampon phosphate à 0,1 M de pH 6 et de 0,2 ml de solution de chloramine T à 0,5 %, une quantité (0,8 ml) de réactif producteur de la coloration est versée dans chaque flacon. Une agitation manuelle est réalisée après chaque addition d’un réactif. Les solutions obtenues sont laissées au repos à la température ambiante durant 10 mn pour développer la couleur. Les absorbances à 605 nm des solutions ainsi colorées sont mesurées contre une solution témoin à l’aide d’un spectrophotomètre. A partir des données obtenues, une courbe d’étalonnage représentative des absorbances des solutions colorées en fonction des quantités de cyanure de potassium (en µg) est établie au moyen d’un ordinateur.

EVALUATION DE LA QUALITE DES PÂTES BOULANGERES

                Les propriétés mécaniques et les propriétés de levage des pâtes boulangères durant les procédés de panification sont observées et notées pour évaluer leur qualité. Les propriétés mécaniques des pâtes à la fin du pétrissage et durant le façonnage sont notées en utilisant l’une des deux expressions suivantes :
• Non collante et façonnable manuellement ;
• Collante et non façonnable manuellement.
A la fin du pétrissage, pour être considérée comme non collante et façonnable manuellement, la pâte doit constituer une masse cohérente qui n’adhère pratiquement pas aux parois de la cuve et aux broches du micropétrin. Cette masse doit pouvoir être facilement rassemblée avec les mains et retirée de la cuve en une seule fois sans perte appréciable. Durant le façonnage, pour être considérée comme non collante et façonnable manuellement, la pâte n’adhère que peu ou pas du tout aux doigts, à la table et au rouleau de bois utilisé. Les propriétés de levage des pâtes à la fin de l’apprêt sont notées en utilisant l’une des trois expressions suivantes :
• Bonnes (lorsque le gonflement de la pâte est très remarquable) ;
• Moyennes (lorsque le gonflement de la pâte est peu remarquable) ;
• Mauvaises (lorsque le gonflement de la pâte est non remarquable).

Réalisation des essais sensoriels

                  Un panel de 10 dégustateurs, recrutés au sein de l’IITA, recevant une formation de trois séances pour l’évaluation des échantillons de pain (voir ANNEXE 10, p. 167), est utilisée. Au nombre d’attributs qualitatifs évalués, figurent la couleur et les caractéristiques de la croûte et de la mie, le goût et l’odeur des pains (voir ANNEXE 8, p. 165). Un test hédonique (voir ANNEXE 9, p. 166) est aussi réalisé pour déterminer le degré d’appréciation des dégustateurs concernant les pains fabriqués (acceptabilité générale des pains). Dans les bulletins utilisés (ANNEXES 8 et 9), les catégories de chaque attribut évalué sont classées, de haut vers le bas, par ordre de qualité décroissante. Etant donné le nombre élevé des échantillons de pain à fabriquer et à évaluer (voir ANNEXE 7, p. 160 – 164) et le temps limité dont nous disposions, les essais sensoriels sont réalisés quatre fois par semaine (lundi, mardi, jeudi et vendredi). Les échantillons de pain à évaluer (1 cm d’épaisseur) sont présentés sur des feuilles transparentes en polyéthylène, de couleur blanche, portant deux ou trois rangées des numéros aléatoires à trois chiffres et placées dans des isoloirs. Ces numéros, qui sont inscrits dans l’ordre bien déterminé sur les bulletins, correspondent aux codes des échantillons de pain soumis à l’essai. Ce mode de codage des échantillons permet d’empêcher les erreurs d’anticipation des dégustateurs en ce qui concerne les échantillons évalués (238). Ces codes à trois chiffres n’influencent pas les jugements des dégustateurs de la même façon que le font un chiffre ou une lettre seule (238). Un tableau de nombres aléatoires dressé par WATTS et al. (238) est utilisé pour choisir ces codes. Ils sont modifiés tous les jours d’évaluation sensorielle (voir ANNEXE 7) pour minimiser les effets des sources de variation incontrôlable. L’ordre des échantillons de pain de chaque dégustateur par jour d’évaluation sensorielle est déterminé en utilisant une table de permutation de 16 nombres proposée par COCHRAN et COX (51). Cette méthode permet de minimiser les erreurs dues à la disposition des échantillons et d’équilibrer les effets de contraste entre les échantillons pour l’ensemble du panel (238).

Table des matières

AVANT-PROPOS
LISTE DES ABREVIATIONS
LISTE DES ANNEXES
LISTE DES FIGURES ET DES TABLEAUX
GLOSSAIRE
INTRODUCTION GENERALE
PREMIERE PARTIE : IDENTIFICATION D’UN MODE DE TRANSFORMATION TECHNOLOGIQUE DES RACINES DE MANIOC
1. INTRODUCTION
2. MATERIELS
2.1. Racines de manioc
2.2. Farine de blé
2.3. Machine à chips
2.4. Râpe
2.5. Matériels de séchage des produits humides
2.6. Broyeur
2.7. Micropétrins
2.8. Instrument de mesure du volume de pain
2.9. Isoloirs pour les dégustateurs
2.10. Produits chimiques
3. METHODES
3.1. Choix des facteurs technologiques
3.2. Choix du plan d’expérience
3.3. Récolte des racines de manioc
3.4. Randomisation des racines récoltées
3.5. Transformation technologique des racines en farine
3.5.1. Equeutage et épluchage
3.5.2. Lavage
3.5.3. Découpage en tranches
3.5.4. Découpage en cossettes
3.5.5. Découpage en chips
3.5.6. Râpage
3.5.7. Fermentation dans l’eau ou rouissage
3.5.8. Fermentation dans des sacs en polyéthylène
3.5.9. Séchage des produits humides
3.5.10. Conservation des produits secs
3.5.11. Pilonnage des produits secs de grande taille
3.5.12. Broyage et tamisage des produits secs
3.6. Conditionnement et stockage des farines de manioc
3.7. Randomisation des types de farine de manioc produites en vue de la détermination de leurs caractéristiques physico-chimiques
3.8. Extraction de l’enzyme linamarase à partir de l’écorce interne des racines de manioc
3.9. Détermination de l’activité spécifique de linamarase
3.10. Caractérisation des farines de manioc produites
3.10.1. Détermination de la teneur en matière sèche
3.10.2. Détermination de l’index de brunissement
3.10.3. Détermination du pH et de l’acidité totale
3.10.4. Détermination de la teneur en protéines brutes
3.10.5. Détermination de la teneur en matières grasses brutes
3.10.6. Détermination de la teneur en cendres brutes
3.10.7. Détermination des teneurs en sucres simples et en amidon
3.10.8. Détermination de la teneur en amylose
3.10.9. Détermination du potentiel cyanogénique
3.10.10. Détermination de la capacité de rétention d’eau
3.10.11. Détermination du pouvoir de gonflement
3.10.12. Détermination de la viscosité maximale
3.11. Tests de panification
3.11.1. Randomisation des types de farine de manioc produites en vue des tests de panification
3.11.2. Fabrication des pains composites de manioc-blé
3.11.3. Evaluation de la qualité des pâtes boulangères
3.11.4. Caractérisation des pains fabriqués
3.11.4.1. Détermination de la hauteur
3.11.4.2. Détermination du volume spécifique
3.11.4.3. Détermination des index de brunissement de la croûte et de la mie
3.11.4.4. Analyses sensorielles
3.12- Analyses statistiques des données obtenues
4. RESULTATs
4.1. Caractéristiques physico-chimiques des farines de TMS 30572
4.1.1. Teneur en matière sèche
4.1.2. Index de brunissement
4.1.3. Variation du pH
4.1.4. Acidité totale
4.1.5. Teneur en protéines brutes
4.1.6. Teneur en matières grasses brutes
4.1.7. Teneur en cendres brutes
4.1.8. Teneur en sucres simples
4.1.9. Teneur en amidon
4.1.10. Teneur en amylose
4.1.11. Potentiel cyanogénique
4.1.12. Capacité de rétention d’eau
4.1.13. Pouvoir de gonflement
4.1.14. Viscosité maximale
4.2. Caractéristiques technologiques des pains fabriqués
4.2.1. Caractéristiques physiques
4.2.1.1. Hauteur
4.2.1.2. Volume spécifique
4.2.1.3. Index de brunissement de la croûte
4.2.1.4. Index de brunissement de la mie
4.2.2. Caractéristiques sensorielles.
5. DISCUSSION ET CONCLUSION
5.1. Influence des facteurs technologiques choisis sur les caractéristiques physicochimiques des farines de TMS 30572
5.1.1. Influence de l’épluchage des racines
5.1.2. Influence de la réduction des racines
5.1.3. Influence de la fermentation des racines
5.2- Influence des facteurs technologiques choisis sur la valeur boulangère des farines de TMS 30572
5.1.1. Influence de l’épluchage des racines
5.1.2. Influence de la réduction des racines
5.1.3. Influence de la fermentation des racines
DEUXIEME PARTIE : MISE AU POINT DE PAINS COMPOSITES A BASE DE MELANGE DE FARINES DE MANIOC-BLE
1. INTRODUCTION
2. MATERIELS
2.1. Racines de manioc
2.2. Farine de blé
2.3. Broyeur
2.4. Produits chimiques
3. METHODES
3.1. Choix du lieu de transformation technologique
3.2. Récolte des racines de manioc
3.3. Transformation technologique des racines en farine
3.4. Caractérisation des farines de manioc produites
3.5. Essai de panification
3.6. Evaluation de la qualité des pâtes boulangères
3.7. Caractérisation des pains fabriqués
4. RESULTATS
4.1. Caractéristiques physico-chimiques des farines produites
4.2. Caractéristiques technologiques des pains composites
4.2.1. Hauteur
4.2.2. Caractéristiques sensorielles
5. DISCUSSION ET CONCLUSION
5.1. Propriétés technologiques des farines de manioc produites
5.2. Influence du taux d’incorporation des farines de manioc produites sur la qualité des pains
TROISIEME PARTIE : UTILISATION DES FARINES DE TROIS VARIETES MALAGASY DE MANIOC DANS LE PROCEDE DE PANIFICATION USUEL APPLIQUE A MADAGASCAR
1. INTRODUCTION
2. MATERIELS
2.1. Farines de manioc
2.2. Farine de blé
2.3. Magimix
3. METHODES
3.1. Essais de panification
3.2. Evaluation de la qualité des pains composites
3.3. Etude du phénomène de rassissement des pains composites
4. RESULTATS
4.1. Hauteur et caractéristiques sensorielles des pains composites de manioc-blé sans et avec Magimix
4.2. Aptitudes à la conservation des pains composites
5. DISCUSSION ET CONCLUSION
5.1. Influence du « Magimix » sur la qualité des pains composites
5.2. Influence du « Magimix » sur le phénomène de rassissement
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
ANNEXES

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