Processus d'ordonnancement

Processus d’ordonnancement

Analyse de l’état actuel du processus d’ordonnancement

Dans ce chapitre nous allons Décrire de façon analytique les étapes d’ordonnancement et estimer la quantité de travail en heures. opérateurs nécessaire pour réaliser l’ordonnancement sur le terrain, depuis le déchargement des containers jusqu’à la mise à disposition des opérateurs d’assemblage des pièces CKD.

Description de l’état actuel du service ordonnancement

Le service ordonnancement procède à la réception des caisses CKD (Contrôle quantitatif et qualitatif des caisses) suivant le planning d’arrivage CKD communiqué par le responsable du service logistique, il assure après la gestion du stock des caisses CKD.
En fonction du programme de production, le service ordonnancement assure la préparation des pièces CKD correspondant à un lot (12 camions/lot) afin d’alimenter des différents postes de travail en quantité et qualité demandées, dans le lieu prévu et dans les délais prescrits.

Description des phases du processus d’ordonnancement

Dans le but d’identifier les différentes opérations au sein du service d’ordonnancement, et de déterminer le nombre d’heures. Operateurs des postes de travail, Nous avons réalisé le chronométrage des opérationsd’ordonnancement pour les trois modèles décrit précédemment (FE, FK, FM).
Dans cette partie nous allons décrire les différentes étapes du processus d’ordonnancement que nous avons schématisé ci-dessous
• Phase de réception (100 )
Durant cette phase, 3 agents se chargent de la réception des caisses CKD (Contrôle quantitatif et qualitatif des caisses) suivant le planning d’arrivage CKD communiqué par le responsable du service logistique.
Un cariste décharge le Contenaire.
Le deuxième range les caisses déchargées.
Un troisième opérateur se charge du contrôle de réception.
• Phase de préparation (200 )
Dans cette phase les agents du magasin se chargent du déplacement des caisses de la zone CKD vers la zone de déballage ou bien directement versla chaîne de montage (selon le type de la caisse).
Figure 6 Schéma descriptif de la phase de préparation.
• Phase de déballage (300 )
Durant cette phase les agents du magasin assurent le déballage des caisses et la vérification dela quantité et de la qualité des pièces CKD.
• Phase d’alimentation de la chaine de montage (400)
Dans cette phase les opérateurs de déballage assurent l’alimentation des différents postes de la chaine montage en pièces CKD.

Chronométrage du processus d’ordonnancement

Dans cette partie nous allons estimer la quantité de travail en heures*opérateur nécessaire pour réaliser l’ordonnancement sur le terrain, depuis le déchargement des contenaires jusqu’à la mise à disposition des opérateurs d’assemblage des piècesCKD

Méthodologie de chronométrag e

Après avoir recueilli toute l’information concernant les opérations du processus d’ordonnancement nous avons adopté la méthodologie représentée dansle tableau ci-dessous
Description de la méthodologie du chronométrage.

Résultats de chronométrage

Le tableau ci-dessous représente le d’ordonnancement pour le traitement d’un temps en minute. Opérateur mis par le service lot pour les trois modèles assemblés par l’AHVI
Tableau 3 Résultats du chronométrage en minute. Opérateur par Lot pour chaque modèle.
• Pour avoir une idée claire sur l’importance de chaque phase d’ordonnancement nous avons représenté les diagrammes ci-dessous
• Exploitations des résultats
On se basant sur le programme de production de l’année 2010 et sur les résultats du chronométrage nous avons trouvé les résultats suivants
Tableau 4 charge mensuelle en (h.op) engendrée par chaque modèle.
• Calcul du taux d’efficacité
Horaire journalier 8,75 heures par jour.
Jours ouvrable mensuellement 21 jours/mois.
Capacité mensuelle disponible pour un opérateur =8,75 * 21 = 183,75 heures/mois
Donc, pour préparer 16 lots qui sont la charge mensuelle d’un mois de l’année 2010 on a besoin de
5 opérateurs (811/183.75) dans le service ordonnancement.
Le taux d’efficacité= Le nombre théorique d’operateurs =5/10= 50%
Le nombre réel d’operateurs

Les problèmes observés au cours du chronométrage

Durant la phase du chronométrage nous avons constaté qu’il y a plusieurs gaspillages au niveau de processus d’ordonnancement.
• Gaspillage de traitement
Exemples
• L’opérateur prend beaucoup de temps pour faire le pointage des articles.
• Les moyens de manutention ne sont pas bien entretenus.
• Les conditions de stockage des caisses CKD ne sont pas conformes.
• Gaspillage de déplacement
Exemple
• L’agent de déballage se déplace plusieurs fois pour aller chercher les contenaires.
• Le terrain est endommagé, ce qui rend le déplacement des chariots, des transpalettes et même des chariots élévateurs difficile.
• Gaspillage d’attente
Exemple
• l’opérateur attend l’arrivée d’un opérateur supplémentaire vu que les pièces sont lourdes.
• Les opérateurs de la chaine de montage ne reçoivent pas leurs pièces en délai prescrit (retards de livraison).
• Gaspillage de transport
Exemple
• L’alimentation prend beaucoup de temps.
• Les caristes ne respectent pas les consignes de sécurité.
L’optimisation du cout de service d’ordonnancem ent revient à l’élimination de tout type de gaspillage. En effet afin d’atteindre cette optimisation d’une façon l ogique et sensée, nous allons suivre dans les chapitres suivants une démarche d’analyse et d’amélioration concernant le processus d’ordonnancement en utilisant l’outil AMDE.

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Table des matières

Introduction
Chapitre 1 Présentation de la société d’accueil
1. Présentation de la Société AUTO HALL
1.1 Identité
1.2 Historique
1.3 Organisation du groupe AUTO HALL
2. Présentation de lieu de stage
2.1 Présentation général
2.2 Organigramme administratif
2.3 Modèles fabriqués
2.4 Description du processus d’assemblage
Chapitre 2 Analyse de l’état actuel du processus d’ordonnancement
1. Description de l’état actuel du service ordonnancement
1.1 Croquis de l’usine
1.2 La logistique des caisses CKD
1.3 Description des phases du processus d’ordonnancement
2. Chronométrage du processus d’ordonnancement
2.1 Méthodologie de chronométrage
2.2 Résultats de chronométrage
2.3 Les problèmes observés au cours du chronométrage
Chapitre 3 Réalisation de l’étude AMDE sur le processus d’ordonnancement.31
1. Généralités
2. La constitution du groupe de travail
3. L’analyse fonctionnelle du processus d’ordonnancement
3.1 Définition de l’analyse fonctionnelle
3.2 L’analyse fonctionnelle externe du processus d’ordonnancement
3.2.1 Objectif de l’analyse
3.2.2 Méthode de La bête a corne
3.2.3 La méthode pieuvre
3.3 L’analyse interne de processus d’ordonnancement
3.3.1. Présentation de la méthode FAST
3.3.2. Technique graphique de modélisation
3.3.3. Application de la méthode FAST sur le processus d’ordonnacement
4. Réalisation de l’étude Qualitatif sur processus d’ordonnancement
Chapitre 4 Actions d’améliorations appliquées au processus d’ordonnancement
1. Amélioration du procédé de déballage des Caisses CKD
1.1 Analyse de l’existant
1.2 Proposition de l’amélioration
1.3 Objectif de l’amélioration
1.4 Etude économique
1.5 Réalisation du projet
2. Amélioration de la communication entre l’atelier de déballage et la Chaine de montage
2.1. Analyse de l’existant
2.2. Problématique
2.3. Proposition de la solution
2.4. Conception de la solution
2.5. Etude économique
2.6. Validation de la solution
3. Achat d’un tracteur électrique pour l’alimentation des postes de montages
3.1 Analyse de l’existant et formulation du problème
3.2 Action d’amélioration
3.3 Etude économique
4. Amélioration de la traçabilité du processus d’alimentation
5. Amélioration de la maintenance des chariots élévateurs
5.1. Problématique
5.2. Action d’amélioration
6 Amélioration de la gestion de l’espace de stockage
6.1 Analyse de l’existant
6.2 Solution proposée
7 Amélioration d’aménagement de l’atelier de déballage
7.1 Analyse de l’existant
7.2 Problématique
7.3 Solution proposée
8 Projet de dallage
9 Installation d’un système de vidéo surveillance
9.1 Proposition de la solution
9.2 Estimation des pertes
9.3 Validation de la solution
10 Elaboration des consignes de sécurité de manutention
10.1 Contexte général
10.2 Consignes de sécurité
11 Amélioration de suivi de prélèvement des pièces CKD
11.1 Analyse de l’état actuel des prélèvements des pièces
11.2 Élaboration du cahier de charge
11.3 Réalisation de la solution
Chapitre 5 évaluation du nouveau cout d’ordonnancement après l’application des projets d’amélioration
Conclusion