Processus de Production des faisceaux électriques

Processus de Production des faisceaux électriques

APPLICATION DE LA METHODE AMDEC sur KOMAX 433

L’AMDEC a été créée aux Etats-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966. Elle consistait à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les modes de défaillance, leurs fréquences et leurs conséquences. La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement sous le nom de FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système.

Terminologie de l’AMDEC

Application de l’AMDEC sur la Machine KOMAX 433

a) Détection des problèmes de défaillance par le diagramme d’ISHIKAWA .C’est un outil graphique qui facilite l’analyse d’un problème notamment de qualité. Il fait apparaître de façon très visuelle l’ensemble structuré des causes du phénomène à étudier.

Ce diagramme a été utilisé pour relever toute cause ayant une relation avec la problématique avec un classement sur le même diagramme en combinaison avec une méthode dite de 5 M .

b) Grille d’AMDEC
Après la détermination de tous les modes de défaillances possible de la machine, et l’évaluation de leur criticité suivant la méthode mentionné dans l’annexe .

c) La Hiérarchisation :
Les premières étapes de la démarche AMDEC m’ont permis d’établir la grille AMDEC,En se basant d’une part sur les catalogues de la machine et de l’applicateur, d’autre part sur l’expérience du responsable et des techniciens appartenant au service de la maintenance. Cette dernière étape consiste à analyser les résultats de l’analyse AMDEC .

ANALYSE DE L’EXISTANT

Etude de la station de presse et diagnostique du problème

La station de presse permet de faire l’opération de sertissage par l’application d’une force qu’est configurable sur le terminal avec le câble à l’aide d’un applicateur gérer par une carte électronique. Les terminaux sont enroulés par du papier dans une bobine (figure 16), après le sertissage du terminal avec le câble un système de coupe bande sert à tirer et couper la bande et le l’opération se répète.

Le papier enroulé sur la bande des terminaux cause des encombrements après sertissage. Cela oblige les opérateurs de le ranger à chaque fois qu’il s’accumule . D’un autre côté, le papier s’embrouille avec la bande des terminaux qui cause un arrêt de la presse de sertissage après le blocage de la fonction d’applicateur par le papier et d’une autre part l’endommagement des terminaux .

Nous devons concevoir un système pour enrouler le papier sans intervention des opérateurs. Prêt pour l’installer dans les machines KOMAX de la zone CST.

Analyse fonctionnelle

Pour résoudre le problème, il faut analyser le besoin du projet, car un projet n’a de sens que s’il n’a pas satisfait le besoin. Pour ce faire, nous allons nous en servir du diagramme Bête à cornes.

a) Diagramme de bête à cornes :
A qui rend-il le service ? De quoi s’agit-il ? Dans quel But ?

*Diminuer les arrêts dans la machine KOMAX433
*Respect des 5S qui reflète dans la prévention de l’accumulation du papier dans la terre .

b) Diagramme de Pieuvre :
Le diagramme de pieuvre permet d’identifier les fonctions service d’un projet pour atteindre l’objectif principal : conception d’un système d’enroulement papier.

c) Diagramme FAST :
Le diagramme FAST permet d’identifier tous les méthodes et le matériel possible qui va nous permet de faire la conception de notre système, afin de faire un choix convenable.
Après une réunion avec l’équipe de travail, on a choisi de commander l’enrouleur par un moteur pas à pas piloté par une carte électronique à base d’Arduino.

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Table des matières

DEDICACE
REMERCIEMENT
AVANT-PROPOS
RESUME
ABSTRAC
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Introduction générale
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et Processus de production
I. Présentation d’organigramme d’accueil
1. Groupe Sumitomo Electric Industries (SEI)
2. Présentation de SEWS-Europe
3. Présentation de SEWS-Maroc
II. Processus de Production des faisceaux électriques
1. Définition d’un faisceau électrique
2. Processus de production
Chapitre II : Cadre générale de projet
I. Cadre générale du projet
1. La problématique
2. Cahier des charges
3. Planification du projet
II. Etude de la Machine KOMAX et l’environnement du travail
1. Environnement de Travail
2. Etude et description de la machine KOMAX 433
3. Choix d’outil d’analyse
III. Application de la méthode AMDEC sur KOMAX 433
1. Généralités sur AMDEC
4. Résultat de l’AMDEC
Chapitre III : Etude et réalisation de la solution proposée
I. Analyse de l’existant
1. Etude de la station de presse et diagnostique du problème
2. Analyse fonctionnelle
II. L’étude Technique
1. Synchronisation entre l’enrouleur et la bobine (estimation du rapport de vitesse)
1. La solution proposée pour la synchronisation
2. Organigramme de fonctionnement après l’intégration d’enrouleur
III. Simulation et réalisation de la carte électronique
1. La phase de conception (software)
2. La réalisation (Hardware):
3. Travail réalisé
Chapitre IV : Analyse des risques de la machine Schleuniger
I. Situation Actuelle
1. Identification des taches de la machine Schleuniger
2. Identification des risques
3. Evaluation du risque
II. Plan d’action
1. Poka-yoke : Aide visuel
2. Solution Technique
Conclusion générale
Webographie