Processus de fabrication du département tôlerie

Rapport de projet de fin d’études master sciences et techniques
Spécialité : Génie Mécanique et Productique

Présentation des procédés de fabrication

Toutes les unités des ouvrants utilisent les mêmes procédés de fabrication en suivant généralement le même enchainement.

Le rivetage : L’objectif de ce poste est la préparation de l’encastrement des renforts pour le poste du soudage, ceci permet le soudage précis de ces pièces sur le caisson. Ce procédé utilise le pistolet à riveter.

Le soudage : Ce procédé est responsable de l’encastrement efficaces des renforts rivetés sur les caissons, et utilise deux types de pinces : J pour le soudage horizontale et X pour le soudage verticale.

L’encollage et le masticage : Le but de l’encollage est l’assemblage du panneau avec le caisson, ce procédé est toujours accompagné par l’application du mastic. L’outil utilisé pour les deux procédés est le pistolet à encoller et le pistolet mastic.

Le mariage : L’objectif de cette étape est la superposition du caisson sur le panneau, cette opération set accompagné par le soudage de quelque point pour assurer pré-assemblage avant le sertissage, et le nombre de point dépend de la diversité demandée.

Le sertissage : Le sertissage c’est une opération d’assemblage du panneau et caisson réalisé par le robot sertisseur de Siemens.

Le vissage : Le vissage a comme objectif l’assemblage des différents types de charnières pour permettre la rotation de la porte par rapport à l’axe de la caisse, cette opération est appliquée à l’aide d’un pistolet à visser qui permet d’assurer le couple nécessaire pour réaliser l’ajustement souhaité.

Déroulement des activités au sein des zones

La zone 1 assure l’assemblage des portes battantes gauches et portes de coffre, la zone 2 permet l’assemblage des capots tandis que la zone 3 assure l’assemblage des portes battantes droites. Ces zones sont pratiquement similaires et symétriques.

Quand l’ordre de fabrication s’affiche chaque opérateur commence ses activités selon l’ordre en suivant le séquencement définies par les figures ci-dessous..

Zone 1 : PBRG /CR

Après avoir reçue la matière première du département emboutissage un opérateur commence par la première opération celle de préparation du caisson par l’ajout des renforts sur cette dernière qui s’effectue dans les postes PBRG 80, puis la finition du caisson qui se fait en soudant par point sur le poste PBRG 200, en suite l’encollage de mastic et de la colle pour renforcer l’adhérence entre la partie supérieure et inférieure et l’opération du mariage du caisson avec le panneau sur les poste PBRG 480 et PBRG 500, après le sertissage et essuyage au poste PBRG 700 et PBRG 800 vient l’ajout des charnières dans le poste PBRG 380. Les mêmes opérations et avec les mêmes postes et opérateur se fait l’assemblage du porte de coffre nous ajoutons juste à l’entrée de la zone le poste CR 400 se charge de la préparation du panneau.

Zone 2 : CV

Le poste CV 200 initie le soudage par le biais de deux opérateurs, puis vient l’assemblage du panneau qui a subi l’ajout de la colle et le mastic dans le poste CV 480 le caisson soudé ainsi le sertissage au poste CV700, enfin vient l’assemblage des charnières avec les retouches dans le poste CV 380.

Zone 3 : PBRD

La zone 3 dispose du poste PBRD 80 et PBRD 200 pour la préparation et finition du caisson, ensuite l’encollage du panneau qui se fait sur le poste PBRD 480 le même opérateur fait la préparation des charnières Sur le poste PBRD 680 après avoir reçu la porte battante lors de son assemblage et son sertissage sur les poste PBRD 500 et 700.

Vu que Les opérations sont couplées en série, l’opération sur un poste donné ne peut débuter qu’après avoir reçu l’article du poste en amant. A titre d’exemple, le poste PBRD200 doit attendre le poste PBRD 80 pour être alimenté en matière première et ainsi de suite. Notre problème, donc, ne se résume pas uniquement à l’étude de chaque poste à part, mais aussi comment ces postes doivent s’épauler pour atteindre le record souhaité de 3 ouvrants/heures. Processus de fabrication des ouvrants III.

Pour comprendre le processus de fabrication nous avons pris l’exemple des portes battantes droites. Les différentes étapes d’enchainement sont décrites comme suit:

Préparation caisson

La phase de préparation est la première étape de fabrication d’une pièce au poste PBRD 80, elle contient 4 opérations principales :

1. Déposer deux cordons de betamate sur le renfort articulation 2. Positionnement du caisson sur le moyen. 3. Souder 2 Goujons M5 sur le caisson. 4. Riveter le renfort articulation, gâche et serrure sur caisson.

Soudage

Le soudage dans cette étape sert à lier les pièces de renfort avec le caisson en utilisant le soudage par point au poste PBRD 200. Le séquencement d’opérations d’assemblage s’effectue en trois étapes:
1. Positionner le renfort serrure supérieur et le caisson préassemblé sur le moyen. 2. Souder 19 point avec la pince J7 et 23 point avec la pince X12 sur les renforts et le caisson. 3. Décharger le caisson du moyen vers chariot inter-poste.

Application du mastic et la colle sur le panneau

Pour amortir les vibrations et le bruit et pour lier le panneau avec le caisson la troisième étape de fabrication d’une porte est réalisée, en deux relais, au poste PBRD680 par l’application de Mastic et la colle sur le panneau on commence par :

1. Coller l’IFF (plaquette anti vibration). 2. Déposer les cordons de mastic et de la colle sur le panneau. 3. Contrôler l’aspect et épaisseur des cordons du mastic et la colle, et la présence de l’IFF. 4. Evacuer le panneau préparé vers le poste de mariage.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1: Présentation de l’organisme d’accueil
Introduction
I. Présentation du groupe Renault
I.1. Historique
I.2 Renault Tanger exploitation
I.3 Présentation
II. Processus de production
II.1.L’emboutissage
II.2.La tôlerie
II.3. La peinture
II.4.Le montage
Présentation du département tôlerie
IV. IV.I. Cartographie de département
IV.2.Présentation générale
IV.3.Processus de fabrication du département tôlerie
Conclusion
V. Chapitre 2 : Présentation du projet et démarche d’amélioration
Introduction
I. Raison du choix de L’UET 16
II. II.1. Rendement Opérationnel
II.2.Répartition N-RO de L’atelier ouvrant
Cahier des charge
III. III.1. Objectif du projet
III.2.Planification du projet (Gantt)
III.3.Méthodologie appliquée
III.4.Contexte pédagogique
III.5.Contraintes à respecter
Revue de littérature
IV. Démarche du projet
V. Conclusion
VI. Chapitre 3 : Présentation de l’unité de travail
Mise en situation du projet
I. I.1.Présentation de l’atelier ouvrant
Analyse de l’unité 16
II. II.1.Description du périmètre d’étude
II.2.Description de L’UET 16
Processus de fabrication des ouvrants
Conclusion
IV. Chapitre 4 : Analyse de l’existant et des postes goulots
Introduction
I. Analyse de l’état actuel des unités
II. II.1.Introduction générale sur la production
II.1.1.Définition de la production
II.1.2.Indicateurs de l’UET 16
II.2.Chronométrage du TCY idéal
II.3.Opération de rivetage
II.3.1.Présentation
II.3.2.Tableau des 3QOCP
II.3.3.Engagement de la main d’œuvre
II.4.Poste Soulagé
II.5.Chronométrage du TCY réel
II.5.1.Poste goulot
II.6.Analyse de la problématique
II.6.1.AMDEC
II.6.2.Analyse des opérations des postes critiques
II.6.3.Historique des pannes d’assistance
II.6.4.Analyse par la méthode des 4M et 5 pourquoi
II.7.Opération à non-valeur ajoutée
II.7.1.Introduction
II.7.2.Opération de retouche
II.7.3.Réglage de jeu
II.8.Diagramme Ichikawa
II.9.Détermination des axes d’amélioration
II.10.Etude de la priorité des axes d’amélioration
II.10.1.Matrice de sélection
II.11.AMDEC
Conclusion
III. Chapitre 5 : Plan d’action et amélioration
Introduction
I. Planification des solutions
II. Plan d’action
III. III.1.Soulagement et équilibrage des postes goulots
III.1.1.Poste goulot PBRD 200/80
III.1.2.La suppression du poste de rivetage
III.1.3.Minimisation des nombres d’opérateurs
III.2. Conception de l’assistance
III.2.1.Analyse du besoin
III.2.2.Analyse des fonctions et critère d’appréciation
III.2.3. Système de préhenseurs à aimants pneumatique
III.2.4.La technologie Magswitch
III.2.5.Contrainte d’utilisation de l’aimant
III.2.6.Conception et dimensionnement des éléments de la structure
III.2.7.Analyse par éléments finis
III.2.8.Modélisation et résultats numériques 3D
III.3.Système d’aiguillage
III.3.1.Sélection du vérin
III.3.2.Nouveau système d’aiguillage
III.4.Minimisation des opérations à non-valeur ajoutée
III.4.1.Dégradation des électrodes
III.4.2.Perpendicularité et paramètres de la pince
III.4.3.Action sur la méthodologie du travail
III.4.4.Action sur le problème d’accostage et les picots
III.4.5.Action sur le réglage de jeu
III.4.6.Action sur le Blocage de la pince
Conclusion
IV. Chapitre 6 : Gain du projet
Introduction
I. I.1.Les gains non quantifiables
I.2.Les gains quantifiables
I.2.1.Gain en production
I.2.2.Gain au niveau des opérateurs
I.2.3.Gain au niveau des moyens
I.2.4.Gain en disponibilité
Conclusion
II. Conclusion générale
Bibliographie et webographie

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