Processus de fabrication des véhicules

Emboutissage

Mission : Sortir les composantes de la caisse à partir d’un moule. Processus : l’emboutissage présente le point de départ du processus. La matière première est livrée sous forme de rouleaux en acier par voie ferrée ou par camion. Ensuite, les bobines d’acier sont déroulées, découpées en flancs puis emboutis soit sur une ligne de presse par cisaille pour des flans rectangles ou trapèzes, soit sur une ligne de presse par Pal pour des formes découpées à outil. Enfin les flans prennent la forme des pièces prêtes à être utilisées en tôlerie en tant que composants de la caisse (côtés de caisse, capot…).

Tôlerie : Mission : Créer la caisse en blanc du véhicule en assemblant par soudure les pièces de tôle tout en garantissant la conformité géométrique.
Processus : Les pièces de tôle issues de l’atelier d’emboutissage constituent un puzzle qu’il reste maintenant à assembler pour constituer la carrosserie de la caisse prête à peindre. C’est dans cet atelier très robotisé que démarre véritablement la ligne de production. Cette phase comporte 5 opérations principales qui se font par plusieurs technologies de soudure : la soudure par point, par laser, par flux gazeux ou le rivetage :

Peinture : Mission : Protéger, étanchéifier et peindre la caisse du véhicule provenant de la Tôlerie.
Processus : Le processus de peinture comprend 6 étapes :
1. TS –traitement de surface : dégraissage, phosphatage par immersion.
2. Cataphorèse : application électrochimique d’une couche d’enduit, par immersion
3. Masticage : application du mastique pour collage, étanchéité, anti-gravillonnage. 18 kg de mastic sont appliqués sur chaque voiture.
4. Application de peinture intermédiaire : apprêt (robotisé)
5. Application bases à l’eau et vernis (robotisé)
6. Traitement cire : application cire dans les corps creux (protection anticorrosive).

Montage : Mission : Transformer la caisse assemblée peinte en un véhicule bon à livrer au client, en assurant l’assemblage des éléments mécaniques et l’habillage de la caisse.
Processus : le montage est la dernières phase du processus de fabrication où la caisse peinte reçoit successivement tous les équipements du véhicule : habillages, sellerie, circuits électriques, vitrages et bien entendu éléments mécaniques (moteur, boîte de vitesse…) produits sur un autre site.

Le montage est composé d’un atelier de sellerie, d’un atelier mécanique, d’un atelier finition et retouche, d’un atelier picking-kitting et enfin d’un atelier de maintenance intégrée à la fabrication.
La sellerie La sellerie équipe la caisse peinte des garnitures des portes, des faisceaux électriques, de la planche de bord, de la miroiterie et de nombreux autres accessoires.
La mécanique
C’est dans cet atelier que le véhicule reçoit ses derniers équipements: son groupe motopropulseur, son train arrière, ses projecteurs et ses boucliers. Il est ainsi prêt pour franchir les différentes étapes de finition et de contrôles finaux.
Finition et retouche
L’atelier finition et retouche assure, connait une forte affluence des véhicules, dont les équipements sont, plus au moins défectueux et doivent donc être réparés.
Picking-Kitting :
L’atelier Picking-Kitting a un rôle aussi important que les autres ateliers. Il est concerné par la préparation des kitts et des chariots afin de les livrer en bord de chaînes dans la ligne du montage.
La maintenance. Elle assure le maintien en état, la fiabilisation et l’amélioration des installations. Des experts mécaniciens, automaticiens et électriciens sont nécessaires dans l’ensemble des métiers du département.
La ligne montage est répartie selon différentes parties segments des tronçons, dont les préparateurs sont des ingénieurs de la DIVD. On cite les tronçons du montage :
Atelier mécanique : Tronçon ME1, tronçon SE6M, tronçon SC5, tronçon ME3, tronçon M01 et tronçon MO3.
Atelier Sellerie : Tronçon SE2, tronçon SE4, tronçon SE6S-SE8, tronçon ME5 et tronçon PO4.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie description de système anti-oubli vissage

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Table des matières

Introduction
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
I. Présentation du groupe Renault
II. Implantation de RENAULT-NISSAN au Maroc
1. Généralités
2. Fiche signalétique
3. Organigramme de l’entreprise
4. Présentation du DIVD Montage
4.1. Missions du département DIVD
III. Processus de fabrication des véhicules
1 .Introduction
2. Processus de fabrication
2.1. Emboutissage
2.2. Tôlerie
2.3. Peinture
2.4. Montage
3. Processus de vissage
3.1. Types d’alimentation des visseuses
3.2. Critères de choix d’une visseuse
Conclusion
Chapitre 2 : Cadre conceptuel ,méthodologie et outils
I. Vers l’amélioration continue
1. La méthode PDCA
2. La méthode QQQOCP
3. La méthode d’Ishikawa
4.Méthode ABC ou Pareto
II. Cahier des charges
III. Planning du projet (Diagramme de GANTT)
1. Définition
2. GANTT
Conclusion
Chapitre 3 : Description de système anti-oubli vissage
I. Présentation SAO
1. Description du système
1.1. But recherché
1.2. Fonctions du SAO
2.1. Coffret SAO Poste
2.2. Pupitre SAO
2.3. Coffret Vissage et Visseuse
2.4. Coffret d’interface avec la manutention
2.5. Bus ASI
2.6. Poste de travail
II. PSF/GRET
III. Mode de fonctionnement normal
IV. Principe d’alerte
Conclusion
Chapitre 4 : Etude du projet
I .Phase 1 «Plan»
1.Problématique
2. Clarification du problème : Le QQOQCP
3. Etude de l’état actuel
3.1. Evolution hebdomadaire des défauts SAO
3.2. Classement des UET pénalisantes
3.3. Indicateur DPU
II. Phase 2 «Do»
1. Proposition et amélioration
2. Etude technique
2.1. Liaison entre SAO et le coffret de manutention
2.2. Liaison entre le coffret d’interface de manutention et l’API
2.3. Liaison API / PC
3. Présentation SMP
3.1. Définition
3.2. Constituants du SMP
3.3. Découpage SMP
4. Etapes de mise en oeuvre de la solution
4.1. Programmation des défauts dans l’API à l’aide du logiciel Step 7
4.2. Déclaration des coffrets et des défauts SAO en ODIL
4.3. Extraction du fichier prédispo d’ODIL
4.4. Chargement avec GECLOC du fichier prédisposition sur SMP
4.5. Récupération de la nouvelle base de données et l’intégrer dans SMP
4.6. Création des synoptiques
4.7. Visualisation du synoptique depuis SMP99
4.8. Affichage du synoptique sur l’écran
4.9. Gestion des appels téléphones
5. Etude technico-économique
III. Phase check du PDCA
1. Réduction des défauts
2. Amélioration de l’indicateur DPU
IV. Phase ACT du PDCA
Conclusion