Soutenance mémoire
Procédé de fabrication du ciment
On remarque que, pendant la période de l’audit, le circuit de la matière dans l’atelier a une dynamique normale. Ceci sans pertes ni accumulation de la matière dans le circuit. Les résultats des différents bilans ont
– Pour le broyeur, que la dynamique de la matière et de l’air est normale, les valeurs obtenues pour la vitesse (1,6m/s) ainsi que la différence de pression (107 mmH2O) sont dans les intervalles recommandés.
– Quand au séparateur, la différence de pre rapport à la valeur envisagée ceci est du à la présence d’air faux qui fait que le séparateur est sous ventilé. Ceci sera éclairci par l’étude des performances du séparateur.
– En ce qui concerne le filtre, la valeur celle-ci est légèrement inférieure à la valeur tolérée chose qui est expliquée par le colmatage des manches .Pour expliquer les raisons d’être de c deux équipements critiques de l’atelier
Performances des équipements de l’atelier
Broyeur
Crash-stop:
– Conduite d’entrée déformée
– Boulets usés.
– Plaques de blindage usées et d’autres endommagées
– Fentes de diaphragme colmatées.
– Boulets enrobés au niveau de la 2.
Ces observations expliquent le pourcentage élevé d’air faux dans le broyeur (65,23%) déterminé par le bilan aéraulique. Aussi, les performances de blindage et des boulets sont limités vue la sollicitation accrue à laquelle ils sont sujet. Degré de Le degré de remplissage est calculé par la méthode de nombre de plaques visibles ou par celle de la hauteur de vide. Pour le broyeur BK2, le calcul a montré que les deux compartiments sont remplis,
Ces valeurs sont faibles par rapport à la recommandation (30%). Cette diminution de degré de remplissage est expliquée par l’usure des corps broyant. Ce fait sera confirmé par l’étude de la On remarque que, pendant la période de l’audit, le circuit de la matière dans l’atelier a une dynamique normale. Ceci sans pertes ni accumulation de la matière dans le circuit.
Les résultats des différents bilans ont montré:
Pour le broyeur, que la dynamique de la matière et de l’air est normale, les valeurs obtenues pour la vitesse (1,6m/s) ainsi que la différence de pression (107 mmH2O) sont dans les intervalles recommandés.
Quand au séparateur, la différence de pression obtenue (151 mmH2O) est faible par rapport à la valeur envisagée ceci est du à la présence d’air faux qui fait que le séparateur Ceci sera éclairci par l’étude des performances du séparateur.
En ce qui concerne le filtre, la valeur obtenue de la différence de pression montre que ci est légèrement inférieure à la valeur tolérée chose qui est expliquée par le colmatage des manches. Ce constat est vérifié lors du contrôle visuel du filtre. Pour expliquer les raisons d’être de ces résultats nous allons évaluer les performances des deux équipements critiques de l’atelier : le broyeur et le séparateur.
Performances des équipements de l’atelier
Lors de la visite du broyeur, les remarques suivantes ont été Conduite d’entrée déformée ; Plaques de blindage usées et d’autres endommagées ; Fentes de diaphragme colmatées. Boulets enrobés au niveau de la 2ième chambre. Ces observations expliquent le pourcentage élevé d’air faux dans le broyeur (65,23%) déterminé par le bilan aéraulique. Aussi, les performances de blindage et des boulets sont limités vue la sollicitation accrue à laquelle ils sont sujet.
Degré de remplissage
Le degré de remplissage est calculé par la méthode de nombre de plaques visibles ou par celle de la hauteur de vide. Pour le broyeur BK2, le calcul a montré que les deux compartiments sont remplis, respectivement, à 25% et 27%.
sont faibles par rapport à la recommandation (30%). Cette diminution de degré de remplissage est expliquée par l’usure des corps broyant. Ce fait sera confirmé par l’étude de la distribution de la matière et de la charge broyante.
On remarque que, pendant la période de l’audit, le circuit de la matière dans l’atelier a une dynamique normale. Ceci sans pertes ni accumulation de la matière dans le circuit.
Pour le broyeur, que la dynamique de la matière et de l’air est normale, les valeurs obtenues pour la vitesse (1,6m/s) ainsi que la différence de pression (107 mmH2O) sont ssion obtenue (151 mmH2O) est faible par rapport à la valeur envisagée ceci est du à la présence d’air faux qui fait que le séparateur Ceci sera éclairci par l’étude des performances du séparateur.
obtenue de la différence de pression montre que ci est légèrement inférieure à la valeur tolérée chose qui est expliquée par le lors du contrôle visuel du filtre. Les résultats nous allons évaluer les performances des Lors de la visite du broyeur, les remarques suivantes ont été faites : Ces observations expliquent le pourcentage élevé d’air faux dans le broyeur (65,23%) déterminé par le bilan aéraulique. Aussi, les performances de blindage et des boulets sont limités Le degré de remplissage est calculé par la méthode de nombre de plaques visibles ou par celle de la hauteur de vide.
Pour le broyeur BK2, le calcul a montré que les deux compartiments sont remplis, respectivement, à 25% et 27%. sont faibles par rapport à la recommandation (30%). Cette diminution de degré de remplissage est expliquée par l’usure des corps broyant. Ce fait sera confirmé par l’étude de la distribution de la matière et de la charge broyante.
Distribution granulométrique
L’analyse granulométrique des échantillons que nous avons prélevés le long du broyeur selon le plan d’échantillonnage .On remarque que la distribution granulométrique le long du broyeu l’entrée à la sortie. Or, à la sortie de la 1 à 10mm représente 1,6% alors que, à cet endroit, toute la matière doit avoir un diamètre inférieur à 10 mm, chose qui peut être due soit à l’insuffisance de la charge compatible avec les grosses particules ou à l’usure des boulets ou blindage. Aussi, à la sortie de ce premier compartiment, il y a présence de particules ultrafines.
En effet, le R son intervalle recommandé est entre15% causée par la présence d’un taux important d’air faux. Quant à la deuxième chambre, le profil de la distribution décroit de façon régulière et ne présente aucune particularité en ce qui concerne les refus de chaque maille. En revanche, seul 80% de la longueur du compartiment est utilisé pour le broyage (aplatissement des courbes à la sortie du compartiment). Les dimensions du broyeur sont donc non optimisées.
Distribution granulométrique de la matières
L’analyse granulométrique des échantillons que nous avons prélevés le long du broyeur selon le plan d’échantillonnage (figure 15) a donné les profils présentés ci On remarque que la distribution granulométrique le long du broyeur décroit graduellement de l’entrée à la sortie. Or, à la sortie de la 1ière chambre, les particules dont le diamètre est supérieur à 10mm représente 1,6% alors que, à cet endroit, toute la matière doit avoir un diamètre inférieur à 10 mm, chose qui peut être due soit à l’insuffisance de la charge compatible avec les icules ou à l’usure des boulets ou blindage.
Aussi, à la sortie de ce premier compartiment, il y a présence de particules ultrafines. En effet, le R0,5mm son intervalle recommandé est entre15%-25%, ceci peut être du à la sous ventilation causée par la présence d’un taux important d’air faux. Quant à la deuxième chambre, le profil de la distribution décroit de façon régulière et ne présente aucune particularité en ce qui concerne les refus de chaque maille. En revanche, seul 80% de la longueur du compartiment est utilisé pour le broyage (aplatissement des courbes à la Les dimensions du broyeur sont donc non optimisées.
L’analyse granulométrique des échantillons que nous avons prélevés le long du broyeur selon chambre, les particules dont le diamètre est supérieur à 10mm représente 1,6% alors que, à cet endroit, toute la matière doit avoir un diamètre inférieur à 10 mm, chose qui peut être due soit à l’insuffisance de la charge compatible avec les icules ou à l’usure des boulets ou blindage. Aussi, à la sortie de ce premier 0,5mm est de 9,5% alors que 25%, ceci peut être du à la sous ventilation du broyeur Quant à la deuxième chambre, le profil de la distribution décroit de façon régulière et ne présente aucune particularité en ce qui concerne les refus de chaque maille. En revanche, seul 80% de la longueur du compartiment est utilisé pour le broyage (aplatissement des courbes à la Les dimensions du broyeur sont donc non optimisées.
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Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie consommation énergétique du broyeur |
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Table des matières
Introduction générale
Chapitre I: Présentation de l’organisme d’accueil
I- ASMENT TEMARA en bref
II- Procédé de fabrication du ciment
1- Préparation de la matière première
1.1- L’extraction
1.2- Concassage
1.3- Preparation de tas
1.4- Broyage de la matière première
1.5- Homogénéisation
2- Cuisson
2.1- Tour de préchauffage
2.2- Four rotatif
2.3- le refroidissement
3- Broyage ciment et expedition
3.1- Broyage
3.2 – Ensachage et expédition
Chapitre II: Généralités sur le broyage en cimenterie
I- Broyeur à boulets
1- Description
1.1- Composants internes du broyeur ciment
1.1.1- Plaques de blindage
1.1.2- Diaphragme ou cloison
1.1.3- Les corps broyants
1.2- Consommation énergétique du broyeur
1.3- Contrôle du broyeur à boulets
1.4- Bilan aéraulique
1.5- Crash-stop
II- Séparateur dynamique
1- Performances des séparateurs dynamiques
1.1- Ratio de ventilation:
1.1.1- Charge circulante (CC)
1.1.2- Efficacité
1.1.3- La courbe de Tromp
1.1.4- Droite de Rosin_Rammler
III- Filtre à manches
IV- Atelier de broyage BK2
1- Description
1.1- Spécifications d’ASMENT TEMARA
Chapitre III: Audit énergétique de l’atelier de broyage à ciment BK2
Introduction
I- La démarche de l’audit de l’atelier de broyage
1- Spécificités de l’audit
2- Démarche de l’audit
II- Résultats de l’audit
1- Conditions d’établissement de l’audit
1.1- Conditions atmosphériques
1.2- Caractérisation de la matière première
III- Résultats de l’audit
1- Bilan aéraulique
1.1- Air faux
1.1- Vitesse dans le broyeur
1.2- Différence de pression
2- Bilan matière
2.1- Qualité du produit
2.2- Flux d’entrée
2.3- Flux de sortie
IV- Performances des équipements de l’atelier
1- Broyeur
1.1- Crash-stop
2- Le séparateur
2.1- Ratio de ventilation
2.2- Droite de Rosin_Rammler
2.3- Courbe de Tromp :
V- Résultats de l’audit et plan d’action
Chapitre IV: Contribution de l’ajout des agents de moutures sur les performances du broyage
INTRODUCTION
I- Agent de mouture
1- Définition et fonction
II- Influences des agents de mouture G et M au laboratoire
1- Objectif de l’étude
2- Méthodologie de travail
1.1- Matière première
1.1.1- Clinker
1.1.2- Calcaire
1.1.3- Gypse
1.1.4- Agents de moutures
1.2- Matériel de travail
1.2.1- Description du broyeur de type
3- Influence des agents de mouture sur le ciment CPJ 45
4- Essais industriels de l’adjuvant M
5- Evaluation du gain apporté par l’
5.1- Gain relatif à la consommation énergétique
5.2- Gain relatif au débit de production
Conclusion générale
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