Un diagramme SIPOC

Table des matières

Introduction générale
PARTIE 1 : PRESENTATION DU GROUPE MULTI NATIONAL DELPHI
I. Présentation générale
II. Delphi monde
1. Evolution du groupe
2. Division
3. Delphi Business System (DBS)
III. DELPHI Maroc
1. Delphi Packard Kenitra(DPK)
1.1. Fiche signalétique de DPK
1.1. Organigramme de DPK
1.2. Produits de DPK
1.3. Politique de DPK
IV. Processus de production
1. Flux de production
2.1. Le magasin de la matière première
2.2. La zone de coupe
2.3. La zone de préparation
2.4. La zone d’assemblage
2.5. Magasin des produits finis
PARTIE 2 : CONTEXTE DU PROJET ET ETAT DES LIEUX
I. Contexte du projet
1. Introduction
2. Justification du choix de projet
3. Définition du temps de changement de série
II. Etat des lieux
1. Description de la zone de coupe
2. Présentation des machines de coupe
3. Environnement du travail (LAYAOUT)
4. Conclusion
PARTIE 3 : IMPLANTATION DE LA DEMARCHE : DMAIC
PREMIERE ETAPE-DEFINIR
I. Introduction
II. Le diagramme CTQ (Critical To Quality)
III. Le QQOQCP
IV. Le SIPOC
V. Charte de projet
VI. Conclusion
DEUXIEME ETAPE-MESURER ET ANALYSER
I. Introduction
II. Etudes statistique du temps de changement de série
1. Analyse ABC des machines de coupe
1. Chronométrage des opérations d’un changement de série
2. Interprétation
3. Identification des opérations élémentaires
III. Déplacement de l’opérateur
IV. Impact des pannes sur le changement de série
V. Etude des 5 M
1. Tableau des 5M
2. Diagramme Ishikawa
VI. Conclusion
QUATRIEME ETAPE-INNOVER/AMELIORER
I. Introduction
II. Choix de la machine pilote
III. Elaboration du plan d’action
1. Mise en œuvre de la méthode SMED
1.1. Définition et objectifs
1.2. Préparation du chantier d’amélioration
1.2.1. Chantier pilote
1.3. Déploiement des étapes de la méthode SMED
1.3.1. Etape 1 : Identifier les opérations
1.3.2. Etape 2 : Séparer les opérations internes & externes
1.3.3. Etape 3 : Convertir les opérations internes en externes
2.3.1. Etape 4 : Rationaliser les opérations internes & externes
2. Elaboration d’un standard de changement de série
3. Identification des positions de changement de fabrication
4. Définition des nouveaux temps objectifs de changement de série
5. Standardisation des outillages de travail
6. Elaboration d’un tableau de bord 5S
IV. Conclusion
CINQUIEME ETAPE-CONTROLER:
I. Introduction
II. Contrôler l’implémentation des solutions
1. Double support terminal
2. Identification des positions de changement de série
3. Contrôle de temps de changement de série
III. Estimation des différents gains
1. Gain en termes de temps
2. Gain en PMH
3. Gain en production
4. Gain en termes d’effectif
5. Gain en termes d’efficience
6. Gain non mesurable
V. Conclusion
CONCLUSION ET PRESCIPTIVES
BIBLIOGRAPHIE
ANNEXES