Étude des différents types arrêts dans la zone de coupe et sertissage

Table des matières

Chapitre 1 : présentation du groupe multinational & contexte du projet
I. Présentation générale
1. Yura corporation monde
2. Répartition géographique
3. Les clients de YURA
II. Yura corporation Morocco
1. Présentation
1.1. Fiche signalétique de Yura corporation Morocco
1.2. Organigramme de Yura
1.3. Produits de Yura corporation
III. Processus de production
1. Flux de production
1.1. Le magasin de la matière première
1.2. La zone de coupe & sertissage
1.3. Le contrôle qualité C&C
1.4. La zone de préparation
1.5. Zone de set complet
1.6. La zone d’assemblage
1.7. Zone circuit test
1.8. Emballage
IV. Contexte du projet
1. Introduction
2. Les acteurs du projet
3. Justification du choix de projet
4. Objectifs du projet
5.diagramme de pieuvre
6. Décomposition de la machine KOMAX 355
V. Etat des lieux
1. Description de la zone de coupe
2. Présentation des machines de coupe et de sertissage
3. Processus de fabrication des différents produits dans la zone de coupe
4. Environnement du travail (lay-out)
VI. Conclusion
Chapitre 2: Implantation de la demarche DMAIC
Premiere Etape:Definir
I. Le diagramme CTQ (Critical to Quality)
II. QQOQCP
III. Le SIPOC
IV. Charte du PFE
Deuxieme Etape: Mesurer/Analyser
I. Introduction
II. Etude des différents types arrêts dans la zone de coupe et sertissage
1. Définition du temps de changement de série
III. Etudes du temps de changement de série
1. Analyse les machines de coupe et de sertissage
1.1. Chronométrage des opérations d’un changement de série (deux outils de sertissages pour la machine A09)
1.2. Chronométrage du temps de réglage (deux outils de seals et deux outils de sertissages pour la machine A08)
1.3. Chronométrage du temps de réglage (trois outils de sertissages mis en place)
IV. Interprétation
1. Le Processus le plus critique
2. Les déplacements de l’opérateur
3. Etude des 5M
1.1. Tableau des 5M
4. Ishikawa
TROISIEME ETAPE : INNOVER
I. Introduction
II. Elaboration du plan d’action
1. Mise en œuvre de la méthode SMED
1.1. Préparation du chantier pilote
1.2. Déploiement des étapes de la méthode SMED
2. Solution proposée
3. Elaboration d’un standard de changement de série
4. Management visuel
4.1. Identification des positions de changement de fabrication
4.2. Elaboration d’un Tableau de bord
4.1. Elaboration des 5S
I. Introduction
II. Contrôler l’implémentation des solutions
1. Double support terminal
2. Identification des positions
2. Identification des positions de changement de série
3. Contrôle de temps de changement de série
III. Estimation des différents gains
1. Gain en termes de temps
2. Gain en UPH
3. Gain en production
4. Gain non mesurable
II. Conclusion
Conclusions et perspectives