Soutenance mémoire
Première phase de la démarche DMAIC
Détermination des machines critiques
Le but principal de cette partie est de déterminer les machines sur lesquelles il faut agir pour réduire le taux de pannes, pour ce faire, il est indispensable d’effectuer une bonne analyse de l’historique existant, qui se base sur une collecte des informations concernant les pannes survenues. En effet, nous avons consulté les fiches historiques du département étudié, et nous avons relevé les plus récentes à partir de celles enregistrées sur la base de données du progiciel SAP.
Après la collecte des informations concernant l’historique des pannes existantes dans la ligne PET2, nous avons proposé par la suite l’application du diagramme de PARETO pour agir sur les phases responsables des défaillances des unités de production.
PARETO des machine en fonction du temps d’arrêt sur la ligne PET2
Pour construire le diagramme de PARETO, nous avons classé les machines de la ligne PET2, de la plus importante à la plus faible en nombre d’heure d’immobilisation, voir le tableau 8.
Le tableau 8 fait apparaitre clairement les machines sur lesquelles nous allons agir. Ce sont : La souffleuse, le convoyeur aérien, le palettiseur, la fardeleuse et la soutireuse, mais vu le manque de temps nous avons travaillé sur les trois premières machines critiques qui sont : La souffleuse, le convoyeur aérien et le palettiseur.
Déclaration finale du problème
Après avoir déterminé les machines critiques de la ligne de production PET2, ainsi que tous les éléments critiques de chacune de ces machines à travers l’outil PARETO, et qui ont contribué d’une manière directe à l’augmentation du taux de pannes, nous allons donc développer une déclaration finale du problème qui est tout simplement une récapitulation des causes d’arrêts par équipement, qui seront présentées dans le tableau 9.
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Table des matières
Introduction générale
Chapitre I contexte général du projet
Présentation de l’organisme d’accueil
Présentation du groupe NABC
Présentation de COBOMI
Identification de COBOMI
Organigramme
Lignes de production
Implantation des lignes de production
Conditionnement de la ligne PET2
Problématique 8
Clarification du problème
Définition QQOQCP
Objectif de l’outil
Pourquoi l’utiliser
Cahier de charges
Objectifs fondamentaux
Périmètre du projet
Cadre du projet
Démarche DMAIC
Chapitre II Première phase de la démarche DMAIC
Carte du processus
SIPOC
Cartographie du Processus
Voix des clients
Voix production
Voix finance
Estimation du gain
Charte du projet
Chapitre III Diagnostic de l’existant
Partie 1 : Mesurer
Diagnostic de l’état Actuel
Méthodologie du diagnostic
Présentation de l’outil
Les différents axes de la méthode ADEPA-CETIM et leurs interprétations
Principe d’utilisation de la méthode
Résultats obtenus
Graphe en radar
Recommandations
Gestion des équipements
Gestion des stocks et pièces de rechange
Analyse F.M.D.S
Détermination des machines critiques
PARETO des machine en fonction du temps d’arrêt sur la ligne PET2
Déclaration finale du problème
Partie 2 : Analyser
Identifier les causes profondes potentielles
Définition ISHIKAWA
ISHIKAWA de la souffleuse
Organiser les causes profondes
Définition 5 Pourquoi
5 POURQUOI de la souffleuse
Validation et évaluation des causes racines
Validation des causes racines
AMDEC
Chapitre IV Actions d’améliorations
Partie 1 : Innover
Identification des solutions potentielles
Brainstorming
Identification des solutions potentielles aux causes
Solutions Amélioratives
Souffleuse
Système d’inspection
Gammes Opératoires
Sécheur
Plaque de fixation des boulons
Système vibratoire
Problématique et solution proposée
Choix du vibreur
Palettiseur
Recommandation
Etude technico-économique
Partie 2 : Contrôler
Plan de maintenance préventive
Définition
Tableau du plan de la maintenance préventive
Documentation de l’en-tête
Documentation des colonnes
Taux de réalisation du plan de la maintenance préventive
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