Prédominance de l’industrie minière

Prédominance de l’industrie minière dans le paysage de l’Abitibi- Témiscamingue

L’apport de l’industrie minière dans l’économie de la région de l’Abitibi-Témiscamingue est impressionnant. Ceci vient du fait que la filière de production entière y est présente par une intégration verticale de ses activités. En effet, la chaîne de production est complète, de l’exploration, à l’exploitation, à la concentration du minerai, à sa première transformation, en passant par les multiples laboratoires d’analyses, aux entreprises de services miniers, sans oublier les activités de recherche. Bref, on ne s’étonne pas de constater que la filière de production mine emploie 9 850 personnes en 2009 tel que le démontre le Tableau 1.2 cidessous qui est adapté de l’étude de Blanchette (2010). Selon l’Institut de la statistique du Québec (2011), il y avait 65 800 travailleurs dans la région au cours de cette même période. La filière mine embauche ainsi tout près de 15 % de la main-d’oeuvre totale de la région, soit plus d’un travailleur sur sept. Pour l’ensemble des travailleurs, on parle d’une masse salariale annuelle directe avoisinant les 223 M$5, pour des salaires moyens parmi les plus élevés de la province.

Par ricochet, ces revenus influencent la consommation régionale, et ce, de façon considérable. En effet, nous pouvons parler d’effets multiplicateurs, tant au niveau des emplois indirects (transport, fournitures, sous-traitance et services aux entreprises) qu’au niveau des emplois induits découlant des dépenses des travailleurs dans les commerces et les services régionaux. Tout ceci sans oublier que la présence des entreprises minières est favorable au développement d’infrastructures municipales, commerciales et de services publics (éducation, santé et services sociaux). L’économiste Luc Blanchette estime, dans son étude de 2010, que le multiplicateur pour chaque emploi direct créé serait de 0,5 autre emploi indirect et de 0,1 emploi induit. Pour la région de l’Abitibi-Témiscamingue, cela représente 3 140 emplois directs, 1 570 emplois indirects et près de 315 emplois induits. Il y a donc une multitude d’échanges entre tous les acteurs de l’industrie minière. En fait, tel que présenté dans la Figure 1.3 de la page suivante, cette industrie est un système interactif composé de six principaux groupes d’acteurs qui coexistent dans un contexte macroéconomique, social et culturel. Parmi tous ces acteurs, celui qui sera à l’étude dans cette thèse, est le groupe d’entreprises représentant l’extraction de minerais métalliques. Les flèches de cette Figure 1.3 indiquent qu’entre chaque groupe d’acteurs, il y a une série de facteurs qui influent sur l’échange de connaissances scientifiques et techniques. Les entreprises d’extraction minière sont elles aussi, représentées par plusieurs activités. Bien qu’il puisse y avoir des variantes à l’occasion, trois principales activités sont réalisées par ces entreprises. Ces activités sont présentées dans la Figure 1.4 de la page suivante.

Dans le cadre de notre étude, nous nous concentrerons exclusivement sur les activités reliées à l’extraction du minerai. Les activités de l’exploration et du traitement de minerai ne seront donc pas étudiées. En ce qui concerne l’activité de l’extraction du minerai, le leadership de l’Abitibi- Témiscamingue se confirme à la Figure 1.5 de la page 19. On y remarque la dominance du territoire de l’Abitibi-Témiscamingue comme terre d’accueil chez les mines actives dans le portrait québécois. En fait, parmi les 16 mines de métaux actives en 2013, sept étaient situées sur le territoire de l’A-T. Et si l’on soustrait de cette liste les mines de fer et de titane, c’est un total de sept mines sur les 12 productrices de métaux usuels et précieux qui sont concentrées dans cette région. C’est donc plus de la moitié des mines (58,3 %) productrices de métaux usuels et précieux au Québec qui sont dans le paysage de l’A-T. Toujours sur la Figure 1.5, on remarque que cette concentration de mines est alignée sur ce qui est connu comme étant la « faille de Cadillac ». Cette carte indique également que la totalité de ces sept mines témiscabitibiennes sont productrices d’or et que seule la mine LaRonde extrait d’autres minerais en plus de l’or, à savoir l’argent, le cuivre et le zinc. Finalement, sur ces sept mines productrices d’or, précisons que parmi ces sept mines aurifères témiscabitibiennes, seulement deux ont opté pour une méthode d’exploitation à ciel ouvert (open pit). Il s’agit des sites miniers de Canadian Malartic (Osisko) et de Monique (Mines Richmont). À l’exception de ces deux mines, toutes les autres sont souterraines. Puisque la majorité des mines actives et productrices de métaux usuels et précieux au Québec sont situées dans la région de l’Abitibi-Témiscamingue, que l’ensemble des mines sur ce territoire sont productrices d’or et qu’une forte proportion (5 sur 7) de celles-ci sont souterraines, notre recherche se limitera donc aux mines aurifères souterraines de l’A-T.

Design d’exploitation d’une mine souterraine Puisque nous limitons notre étude aux mines souterraines, nous expliquerons brièvement ce qu’implique ce type d’exploitation. Hormis quelques exceptions, les mines souterraines témiscabitibiennes sont exploitées à partir d’un puits ou d’une rampe. La Figure 1.6 cidessous illustre ces deux types d’exploitation. Dans la partie gauche de cette Figure 1.6, on retrouve le schéma d’un puits alors qu’à droite nous avons le schéma d’une rampe. Dans le premier cas, il représente la seule alternative pour les gisements profonds. Étant donné son coût élevé, il faut des gisements dont la richesse permet de supporter les coûts de construction et de production. Ce design d’exploitation est utilisé, entres autres, par Agnico-Eagle Mining et Richmont. La deuxième option, la rampe, permet un démarrage rapide des opérations étant donné la proximité du gisement avec la surface. Dans certains cas, ces options peuvent être jumelées à la fosse (ciel ouvert). Par exemple, à la mine LaRonde, l’exploitation a débuté à ciel ouvert avant de poursuivre avec le fonçage d’un puits. Alors qu’à l’ancienne mine Sigma, les opérations ont d’abord été souterraines avant d’être à ciel ouvert.

C’est d’ailleurs le cas du complexe minier Osisko de Canadian Malartic qui exploite actuellement à ciel ouvert un gisement qui a été préalablement exploité de façon souterraine par d’autres entreprises dans le passé. La Figure 1.7 de la page suivante est une représentation schématique d’une exploitation minière souterraine. Le cas présenté est celui d’un filon subvertical de roche dure, puisqu’en A-T les minières composent avec la roche dure. Nous pouvons voir qu’un point de soutirage est présent à la base du chantier d’abattage. C’est dans cette galerie de halage que s’affaire la chargeuse-navette pour récupérer et transporter la roche minéralisée qui vient d’être abattue par explosifs. Le minerai est ainsi transporté du point de soutirage à un point fixe de déchargement qui est souvent une embouchure d’une cheminée à minerai (voir Figure 1.7). Lorsque la distance à parcourir entre le point de soutirage et le point de déchargement est relativement courte, le transport du minerai est effectué par une CN. Si cette distance est relativement longue, on utilise une CN pour remplir la benne d’un camion qui se chargera du transport. Avec le camion à benne surbaissée, la capacité de chargement est plus élevée, ce qui diminue le nombre de va-et-vient dans les galeries. En aval de la cheminée à minerai, on retrouve soit un concasseur, soit une chambre ouverte d’un chantier épuisé ou encore une benne de déversement positionné au-dessus de la voie d’un train de halage. Les galeries de halage, qui sont à des niveaux de profondeurs différents, sont reliées entre elles par des rampes d’accès en spirale. La surface de roulement des galeries de halage, de même que celle des rampes d’accès, est recouverte de roches concassées. L’entretien y est réalisé sporadiquement par une niveleuse ou une CN. L’état de cette surface composée de roches concassées est historiquement responsable de bon nombre de blessures aux chevilles et genoux (Donoghue, 2004).

Innovation en équipement minier souterrain

Pour baliser le cadre de notre recherche, nous utiliserons les définitions du Manuel d’Oslo publié par l’Organisation de coopération et de développement économiques (OCDE) et qui est reconnu comme étant une référence dans le domaine de l’innovation. Comme l’indique Statistique Canada (2009) qui se base sur cette définition dans ses études, le Manuel d’Oslo fournit des lignes directrices internationales pour la cueillette et l’interprétation des données sur l’innovation. Comme nous l’avons précisé, le type d’innovation qui nous intéresse est celui des procédés . Selon le Manuel d’Oslo (OCDE, 2005): « Une innovation de procédé est la mise en oeuvre d’une méthode de production ou de distribution nouvelle ou sensiblement améliorée ». Cette nouvelle méthode implique des modifications portant sur l’équipement ou l’organisation de la production, ou encore sur une combinaison de ces modifications, et peut provenir de la mise à profit de nouvelles connaissances. Plusieurs raisons motivent l’implantation de ce type d’innovation. Les principales raisons sont les bénéfices associés aux coûts unitaires de production plus bas, à l’augmentation des volumes produits, à l’augmentation de la flexibilité, à l’augmentation de la qualité et également à l’amélioration des conditions de santé et de sécurité des travailleurs (OCDE, 2005). Ces nouvelles méthodes de production peuvent se présenter sous différents degrés de nouveauté. Par exemple, dans le cas d’une nouveauté pour le monde, il s’agit d’une innovation maximale (voir Tableau 1.5). Dans le cas d’une nouveauté pour une région géographique, il s’agit d’une innovation intermédiaire et finalement, dans le cas d’une nouveauté pour la firme, il s’agit d’une innovation minimale. Dans les trois cas, il est question d’une innovation.

Table des matières

INTRODUCTION
CHAPITRE 1 PROBLÉMATIQUE ET OBJECTIFS DE LA THÈSE
1.1 Identification des éléments du problème
1.1.1 Productivité dans l’industrie minière
1.1.2 SST dans l’industrie minière
1.1.2.1 Définitions
1.1.2.2 Points saillants
1.2 Motivation et délimitation du champ d’étude
1.2.1 Prédominance de l’industrie minière dans le paysage de l’Abitibi-
Témiscamingue
1.2.2 Design d’exploitation d’une mine souterraine
1.2.3 Innovation dans le domaine minier
1.2.3.1 Chaîne de l’innovation industrielle
1.2.3.2 Sources d’innovation dans le domaine minier
1.2.3.3 Innovation en équipement minier souterrain
1.2.3.4 Automatisation en équipement minier souterrain
1.3 Questions de recherches et ses objectifs
CHAPITRE 2 MÉTHODOLOGIE DE RECHERCHE
2.1 Fondement méthodologique de la thèse
2.2 Choix méthodologique
2.2.1 Démarche d’une étude de cas
2.3 Cueillette de données
2.3.1 Facteurs contextuels en gestion de l’innovation minière
2.3.2 Indicateurs de performance en productivité
2.3.3 Indicateur de performance en SST
2.4 Modes de traitement des données
2.4.1 Tests statistiques
2.4.2 Approche des ensembles approximatifs
2.4.2.1 Étapes de l’approche des ensembles approximatifs basés sur la dominance
2.5 Structure de la thèse
CHAPITRE 3 ARTICLE 1: MANAGING EQUIPMENT INNOVATIONS IN MINING: A REVIEW
3.1 Introduction
3.2 Methodology
3.3 Results
3.4 Discussion
3.5 Conclusion
CHAPITRE 4 ARTICLE 2: INTRODUCTION OF INNOVATIVE EQUIPMENT IN MINING: IMPACT ON PRODUCTIVITY
4.1 Introduction
4.2 Problem
4.3 Methodology
4.3.1 Equipment introduction projects
4.3.2 Performance indicators
4.4 Results
4.4.1 Unit cost per meter drilled
4.4.2 Unit cost per hour of use
4.4.3 Availability (reliability)
4.5 Discussion
4.6 Conclusion
CHAPITRE 5 ARTICLE 3: INTRODUCTION OF INNOVATIVE EQUIPMENT IN MINING: IMPACT ON OHS
5.1 Introduction
5.2 Problem
5.3 Methodology
5.3.1 Equipment introduction projects
5.3.2 Performance indicator
5.4 Results
5.4.1 Bolters (projects 1 and 1.5)
5.4.2 Trucks (project 4)
5.4.3 LHDs (project 7)
5.5 Discussion
5.6 Conclusion 21
CHAPITRE 6 ARTICLE 4: INTRODUCTION D’ÉQUIPEMENTS MINIERS INNOVANTS: LES FACTEURS CLÉS POUR UNE IMPLANTATION RÉUSSIE
6.1 Introduction
6.2 Méthodologie
6.3 Description des projets sous étude
6.4 Résultats
6.4.1 Facteurs clés pour l’amélioration de la productivité
6.5 Facteurs clés pour l’amélioration du taux de fréquence des accidents
6.6 Discussion
6.7 Conclusion
CONCLUSION
RECOMMANDATIONS

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