Politique de sécurité et hygiène

Le Groupe DELPHI 1

Delphi est un groupe multinational américain. C’est l’un des fabricants d’équipements les plus modernes dans le monde, travaillant essentiellement dans le domaine automobile et l’industrie du transport, et dont la clientèle s’étend de plus en plus vers des secteurs de haute technologie comme les télécommunications, le matériel médical, l’informatique et ses périphériques. L’origine de Delphi remonte à la création de la New Departure Bell Company à Bristol, dans le Connecticut. La société fut créée en 1888 pour fabriquer le premier carillon de porte d’entrée. En 1897, l’entreprise commença à contribuer à l’histoire des transports en donnant le jour au premier frein de bicyclette à rétropédalage. C’était là le coup d’envoi de toute une série de “premières” qui allaient émailler l’histoire de Delphi.

Aujourd’hui, Delphi est l’équipementier automobile dont la gamme de composants et de systèmes est la plus diversifiée. Il est également le fournisseur le plus inventif sur le plan technique. Chaque jour, plus d’une invention sont créées par les ingénieurs Delphi, et c’est un nouveau produit ou un nouveau procédé qui est créé chaque semaine. D’année en année, tous ces génies de l’invention ont fini par bâtir une tradition bien ancrée, plutôt que de se contenter de répondre aux besoins exprimés par le client, ils ont bouleversé le monde des transports pour en faire celui que nous connaissons aujourd’hui.

Processus de production

La matière première venant du fournisseur passe par le laboratoire du contrôle de qualité pour subir un contrôle de réception avant d’être stockée dans le magasin de matière première. Le stock de matière première est géré par un système pull qui prépare un stock des 24 h prochaine de production. Le stock quotidien passe à la zone de préparation (la coupe) qui est gérée par le système Kanban. A ce niveau les conducteurs sont préparés pour passer à la zone d’assemblage où les faisceaux électriques sont assemblés et bandés. Ensuite les faisceaux passent au contrôle électrique où on vérifie la continuité électrique entre les différentes extrémités du circuit et la présence des éléments secondaires (sécurité des connecteurs, passe-fil, réglettes…). Et après ils sont soumis à un super-contrôle où un employé très expérimenté opère un contrôle visuel global du faisceau. De là, les faisceaux subissent un dernier contrôle qui est celui de contention au cours duquel les différentes côtes sont vérifiées avant l’étiquetage, emballage et envoie au client.

Les différentes zones de DELPHI Zone Franche

La coupe & zone de préparation c’est le fournisseur de matière première pour les chaînes d’assemblage. Il leurs fournit les fils en quantité et qualité demandées et au moment opportune. La coupe est équipée par des machines automatiques qui servent à la coupe des fils selon les longueurs demandées, au sertissage et à l’épissure. Les fils de grosse section ou qui nécessitent un traitement particulier sont acheminés vers la zone de préparation où on travaille avec des machines semi-automatiques.

Contrôle électrique

Le contrôle électrique est la dernière étape du processus de fabrication des faisceaux électriques. Le banc électrique vérifie successivement toutes les fonctions assurées par le câblage électrique ainsi que ses composantes en affichant un message qui indique la validité des faisceaux et imprime automatiquement une étiquette de CE que l’opérateur doit coller sur l’emplacement spécifié. Le nombre des postes est déterminé par l’Ingénierie Industrielle, il dépend du câble -plus le câble est chargé plus le nombre de postes est grand-. Ces postes peuvent être composés en deux types les premiers qu’on peut les appelés post d’encliquetage où on réalise L’épissure, les isolations, l’encliquetage, la séparation des fils… et les derniers postes appelés de bandage où on effectue l’enrubannage et on met les brides… Les chaînes de montages sont entourées par des tableaux fixes ou une sorte de chariot appelé les cellules des kits dont le rôle est de préparer des parties de câble déterminées par l’Ingénierie Industrielle qui seront par la suite rassemblées sur la chaîne et ceci afin de réduire les dimensions des tableaux ainsi pour que ces tableaux soient à la portée des opérateurs.

Gain au niveau de la capacité

Pour étudier la capacité du poste goulotte DELPHI est utilisé une application standard a DELPHI programmée sur Excel (contrôle 17-19), cette dernière sert à déterminer les moyens en ressources humaines pour satisfaire la demande client tout en laissant une marge de sécurité supérieure à 20% dans la capacité de moyen calculée en se basant sur des données entrées (Volume à produire, nombre de personnes, Moyenne pondérée…) Delphi à définit quatre opérateur pour le poste avec un temps standard de 15 minutes, ce qui donne une capacité de 113%, ce qui est n’est pas acceptable. Mon travail consiste à recalculé le temps standard en améliorant le processus du travail. Comme résultat, j’ai un temps standard de 10.6 minutes avec seulement 3 opérateur ce qui me donne une capacité de 120%.

Conclusion

Dans un souci de gérer en amont le changement que ça soit au niveau des besoins, des technologies, et des règles métier ou de l’organisation, notre mission consistait à implanter un poste de travail pour la fixation des goulottes au sein d’un nouveau projet du câble de la voiture Ford Mondeo, en se basant sur le cahier des charges envoyées par le client. Nous avons étudié le problème de façon innovante, en adoptant la démarche Kai zen, afin d’implanter un nouveau poste de travail qui respecte tous les paramètres de Delphi et du client Ford. Par le biais de ce déploiement de la démarche Kai zen, nous avons amélioré le poste goulotte et son environnement, en supprimant le gaspillage dus aux déplacements, nous avons accru également la capacité du poste, libéré des espaces, ainsi nous avons enregistré un gain potentiel annuel d’environ 38.5 K€.

En perspectives, ayant implanté le poste de travail avec ses équipements, et formé les opérateurs, il serait judicieux de mener une étude d’amélioration du travail au poste goulotte en supprimant toutes sortes de gaspillage afin d’augmenter la capacité et faciliter le travail des opérateurs. Le stage effectué au sein du département ingénierie à Delphi m’a donné l’occasion de faire le lien entre les connaissances académiques, notamment en matière de gestion de projet. D’une part, il m’a permis de développer mes compétences techniques, d’approfondir mes connaissances théoriques et pratiques, de stimuler l’esprit d’initiative et de créativité, et d’apprendre le métier d’un ingénieur pré-planning. D’autre part, l’environnement de travail, au sein d’une équipe, m’a donné l’occasion d’améliorer mon savoir-faire, de travailler avec rigueur et d’affermir un esprit d’équipe et de professionnalisme. Enfin, cette expérience a aiguisé mes capacités d’analyse, de conception et de synthèse et a surtout fortifié ma motivation, détermination et ambition

Le rapport de stage ou le pfe est un document d’analyse, de synthèse et d’évaluation de votre apprentissage, c’est pour cela rapport gratuit propose le téléchargement des modèles gratuits de projet de fin d’étude, rapport de stage, mémoire, pfe, thèse, pour connaître la méthodologie à avoir et savoir comment construire les parties d’un projet de fin d’étude.

Table des matières

Remerciements
Dédicace Résumé
Abstract
Introduction générale
Chapitre 1 Présentation de l’organisme d’accueil
I. Le Groupe DELPHI
1. Présentation du groupe
2. Evolution du groupe
3. Structure du groupe
II. DELPHI MAROC
1. Présentation de DELPHI zone franche
2. Fiche technique de DELPHI Zone Franche
3. Politique de DELPHI
a. Politique de qualité
b. Politique d’environnement
c. Politique de sécurité et hygiène
4. L’organigramme de la société DELPHI
5. Les différents départements à Delphi
III. Processus de production
1. Flux de production
2. Processus de production
3. Les différentes zones de DELPHI Zone Franche
Chapitre 2 Définition du projet
I. Charte du projet
1. Description général du projet
2. Informations général sur le projet CD39
3. Objectif
4. Définition de projet
a. QQQOCP
b. Présentation détaillé du projet
c. La démarche d’étude du projet
d. Analyse des risques
5. Planning
Conclusion
Chapitre 3 Démarche du projet
I. Introduction
Etape 1 Etablir le mode opératoire standard
Etape 2 Analyser le Processus actuel
Etape 3 Kaizen-Implantation pour un flux unitaire et flux tiré
Etape 4 Documenter le nouveau mode opératoire standard
Chapitre 4 Définition du cahier des charges
I. Introduction
II. Première étape Analyse des besoins
1. Focus groupe Brainstorming
2. Diagramme des affinités
3. Diagramme de Kano
III. Analyse fonctionnel
1. Recherche intuitive
2. Les éléments du poste goulotte
4. Arbre fonctionnel
I. Goulottes
A- Goulotte DG9T-14A099-VB
B- Goulotte ABB
C- La goulotte ANC
D- Goulotte AUB/AJA
E- Goulotte XC
F- Conception 3D
G- Analyse des risques
II. Contre-pièces
1. Analyse fonctionnelle
A- Définition du problème
B- Diagramme de pieuvre
C- Paramètres de conception
D- Les concepts proposés
E- CDCF
III. Table du travail
1- Analyse des besoins
2- Diagramme des affinités
3- Analyse fonctionnelle
4- Diagramme de pieuvre
5- Les paramètres de conception de la table
A- La longueur du câble
B- La forme du Floor de la voiture FORD MONDEO
6- Le concept proposé
7- Simulation
IV. Les équipements du poste de travail 9
1- Introduction
A- Connectique
B- Eclairage
C- Affichage de l’information
D- Les supports d’outils
E- Imprimante
F- Testeur
G- Boites pour les composants
H- Les outils de connexion
a) Définition
b) Analyse des besoins
c) Diagramme des affinités
d) Diagramme de pieuvre
e) Le concept proposé
V. Résultats de la conception des éléments du poste
A. Scénario1
B. Scénario 2
C. Scénario
3 D. Scénario
4 E-Scénario 5
VI. Le choix du concept
VII. Logigramme du Processus
1- Logigramme 1
2- Logigramme 2
Chapitre 5 Etude de capacité
I. Introduction
II. Temps Takt (TAKT TIME)
III. Actual TAKT TIME
IV. Taux d’exploitation
V. Take Rate
VI. Le temps standard
VII. Résultats
VIII. CTRL 17-19
IX. Analyse des résultats
Chapitre 6 Profil de poste
I. Introduction
II. Objectifs
III. Démarche Etape de l’élaboration du profil de poste
1. Identifier les tâches et les activités reliées au poste
a) Identifier les tâches en posant les questions suivantes
b) Analyser les informations
c) Valider la liste des tâches Rôles et responsabilités
2. Rédiger le profil de poste
a) Rédiger le sommaire du poste
b) Inscrire la liste des tâches
c) Inscrire les compétences et qualifications Profil de poste
Chapitre 7 Evaluation des gains
I. Introduction
1- Gains non quantifiables
A. Gain au niveau de surface
B. Gain au niveau de la capacité
C. Gain au niveau de la main d’oeuvre
2- Gains non quantifiables
Conclusion et perspectives
Références
Annexes