Phase de mesure de la démarche DMAIC

Projet de fin d’études master sciences et techniques

Phase de mesure de la démarche DMAIC

Objectif : Cette phase consiste à collecter les données, mesurer la performance du processus et variabilité. La mesure et la collecte des données doivent se faire de manière critique pour obtenir des résultats fiables.
« Avoir la bonne chose, au bon emplacement, au bon moment, du premier coup en minimisant la perte et en étant ouvert au changement » c’est le principe du Lean Manufacturing, une philosophie qui trouve ses sources au japon et qui est principalement instauré dans l’industrie automobile, mais qui reste adaptable à tous les secteurs économiques. L’amélioration continue est un levier de progrès pour les entreprises industrielles. Il s’agit de fédérer l’effort individuel et collectif vers la recherche d’aménagements peu couteux dont l’accumulation conduit, à petits pas mais durablement, à des résultats appréciables. Cela suppose un véritable engagement des personnels de fabrication qui doivent s’approprier des activités d’organisation traditionnellement réservées aux spécialistes des services fonctionnels. Dans cette partie, on survolera les plus importantes approches du Lean Production permettant à une entreprise de devenir plus performante.

MESURER

Préparation à la collecte des donnée

« Le gaspillage est tout sauf la quantité minimum requise de machines, de matériaux, de pièces et de temps de travail, absolument essentielle à la création de produit ou service ».

Un muda est donc une activité improductive, qui n’apporte pas de valeur aux yeux du client mais tout le monde accepte et pratique cette activité, sans la remettre en question, néanmoins, certaines tâches sans valeur ajoutée sont obligatoires (archivage, sauvegarde…).

La pensée Lean suggère que pour créer efficacement de la valeur, il est indispensable d’identifier les gaspillages et de les éliminer ou de les réduire, afin d’optimiser les processus de l’entreprise. Les types de gaspillages sont : surproduction surstockage ou stocks inutiles transports et déplacements inutiles traitements inutiles ou surprocessing mouvements inutiles erreurs, défauts et rebuts temps d’attente.

Cartographie du processus

Méthode développée par Toyota au début des années 80. Outil du Lean Manufacturing (PVA): vise la création de valeur. vise la réduction du gaspillage. Innove dans la relation avec les fournisseurs. Mise sur la relation avec le client.

Analyse d’ishikawa

Dans l’analyse effectuée précédement, j’aimerai bien d’ajouter des diagrammes ishikawa pour plus visualiser d’autres causes de retard de productions dans ces postesdonc commençant par le poste de rembordement Casquette :

Poste de rembordement de projet Casquette élevé :

! Vous trouverez le diagramme ishikawa de poste de rembordement Casquette à l’annexe 9
Méthode :
 Pas d’affichage sur les défauts fréquement rencontrés : au cours de rembordement des pièces,
l’opérateur ne reconnait pas les défauts au premier temps.
 Défaut de cuir non contrôlable : puisque le cuir est une matière vivante, il faut la proteger soigneusement, et d’après les causes cruciale de ces défauts, nous avons constaté que le cuir ne se contrôle pas dès la reception de la zone de coupe et la detection du défaut se rerncontre au dernier poste de la cellule.
 Contrôle du sèchement de colle non convenable : la colle ne sèche pas completement à cause de la méthode du sèchement en air, ce qui retard la production des pièces. Donc le contrôle de séchement ne se fait pas à ce stade, et il résèche la colle par le séchoir ce qui crée un retard en production.
Matière :
 Défaut de courbure : les défauts de courbure retour au poste de rembordement pour les corriger, ce qui perturbe l’opérateur au cours de production, et qui le retard, ce défaut est due à la poussière existe sur le cuir et ainsi que l’insert.
 Problème de sèchement de colle : sèchement en air ambiant.
Main d’œuvre :
 Savoir-faire dispersé : les opérateurs ont une formation dispersé entre eux.
 Absence des 5S : les postes sont mal rangé car le déchets de cuir après rasage reste sur table, et les opérateurs range le déchet après il nettoie la table.
Moyen :
 Manque des rasoirs supplémentaire: le superviseur distribue au premier temps les rasoirs au opérateurs, pourtant ces rasoirs sont parfois non conforme ce qui impose au opérateurs à travailler par eux.
 Rasoirs non conforme
 Manque d’un support de cuir : lors de l’arrivage des pièces, l’opérateur pose le cuir sur le toit de poste
 Séchoir à basse température : le séchoir contient une température entre 350° et 450°.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie génie industriel

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Table des matières

Chapitre 1 : Présentation de la société
I. Présentation du groupe EXCO technologies limited
Introduction
II. Présentation de Polydesign Systems
Chapitre 2 : Cadre conceptuel, méthodologie et outils du projet
I. Contexte pédagogique et intérêt du projet
II. Intégration à la société
I. Définition de LEAN MANUFACTURING
II. Définition de DMAIC
III. 5 Pourquoi (5 Whys)
IV. Méthode ABC ou Pareto
V. Diagramme Causes/ Effet
Chapitre 3 : Phase de définition de la démarche DMAIC
I. Définir le projet
I.1. L’outil QQOQCP
I.2. La Charte du projet
II. Définir les objectifs du projet
II.1. Tableau SMART
II.2. Diagramme de KANO
III. Ecoute la voix du client
III.1. Ecoute la voix du client & CTQ
IV. Analyse des risques
IV.1. Analyse des risques des projets par la méthode AMDEC
V. Organigramme de deux projets
Chapitre 4 : Phase de Mesure de la démarche DMAIC
I. Mesurer
I.1. Préparation à la collecte des donnée
I.2. Cartographie du processus
II. Définitions du VSM
III. Etude de notre cas
III.1. Flux du processus
III.2. Cartographie de la chaine des valeurs matière de produit Casquette
III.3. Cartographie de la chaine des valeurs matière de produit Accoudoir
III.4. Chrono-analyse
III.5. Temps de cycle
III.6. Tact time
III.7. Visualiser les premiers potentiels d’amélioration
Chapitre 5 : Phase d’Analyse de la démarche DMAIC
I. Analyse de VSM
II. Analyse des gaspillages
II.1. Casquette
II.2. Accoudoir
III. Les 5 pourquois
III.1. Casquette
III.2. Accoudoir
I. Analyse des relevés d’analyse de déroulement
II. Analyse d’ishikawa
V.1. Poste de rembordement de projet Casquette élevé
V.2. Poste de rembordement Accoudoir élevé
V.3. Poste de posage Accoudoir élevé
V.3. Poste de posage2 Accoudoir élevé
Chapitre 6 : Phase d’Innover (Amélioration) de la démarche DMAIC
I. L’analyse de déroulement
II. Solutions proposées les 5 Pourquois
II.1. Casquette
II.2. Accoudoir
III. Procédure de réimplantation
III.1. Méthode des antériorités
Projets à long terme
I. Partie analyse fonctionnelle
I.1. Analyse fonctionnelle externe
I.2. Analyse fonctionnelle interne
II. Partie conception de machine
III. Partie d’alimentation de support supérieur
Chapitre 7 : Phase de Contrôle de la démarche DMAIC
Conclusion
Bibliographie & Webographie