PERFORMANCES NOUVELLES DES MOCN ET CHOIX D’UNE TRAJECTOIRE D’USINAGE

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Evolutions de la fonction Fabrication dans l’entreprise

Organisation de la production

La mise en place de technologies d’Usinage à Grande Vitesse s’accompagne d’importantes modifications dans l’organisation du secteur fabrication des entreprises de production mécanique. En effet, pour tenir les promesses faites par l’UGV en termes de temps de fabrication et de capabilité des MOCN, l’ensemble de la production doit subir une réorganisation [Sofotec2000]. Ainsi, une meilleure gestion des flux et des stocks est indispensable, étant donné le raccourcissement des temps d’usinage. Il faut également mettre en place des liens plus étroits entre le bureau d’étude, chargé de la conception des produits, et le bureau des méthodes, chargé de leur industrialisation. En effet, certains choix de conception peuvent pénaliser grandement la productivité lors de la fabrication d’un produit. A l’inverse, un expert en fabrication peut aider le concepteur à définir des solutions permettant d’optimiser la fabrication des produits [Martin2001]. De plus, si les gammes de fabrication sont simplifiées car plusieurs opérations peuvent être réalisées sur une même MOCN (en usinage cinq axes par exemple), les moyens de fabrication, eux, sont plus complexes ; ils nécessitent une maintenance accrue et une formation spécifique du personnel pour être employés de façon appropriée. De la même manière, lors de la planification des tâches, le choix du moyen de fabrication optimal n’est pas immédiat. Il faut bien sûr sélectionner un équipement capable de réaliser les produits selon les spécifications imposées mais également veiller à répartir les charges de travail lors de l’ordonnancement et la définition des gammes de fabrication. Si les produits sont variés ou fabriqués en petites séries, il faut savoir être flexible pour passer rapidement d’un type de production à un autre.
Au final, les entreprises de fabrication industrielle sont confrontées à u marché très concurrentiel qui exige flexibilité, réduction des délais et des coûts et une augmentation des performances. Si l’intégration de moyens de fabrication UGV est une réponse quasi-obligatoire à cette situation, elle entraîne cependant des évolutions fortes de l’environnement de production, ce qui augmente les coûts d’équipement, de formation et de maintenance.

Programmation des MOCN

La programmation des MOCN est un secteur qui a beaucoup évolué avec le développement des technologies UGV. Il a su notamment tirer profit des développements des outils de CAO, avec en particulier l’apparition des modeleurs 3D.
Ainsi, il est difficile de se passer d’un logiciel de FAO pour programmer les trajectoires d’usinage. Ceci est d’autant plus vrai pour les usinages cinq axes continus.
Si les nouveaux outils développés sont très performants, leur maîtrise nécessite des compétences spécifiques de la part des programmeurs. La définition d’un parcours d’outil optimal passe en effet par une connaissance des capacités de l’architecture et des caractéristiques cinématiques de la MOCN utilisée ainsi que des capacités de calcul de son DCN. Le parcours le plus court n’est pas nécessairement le plu productif, du fait des ralentissements des axes aux discontinuités géométriques [Pateloup2005]. Un certain nombre de critères informels entrent en jeu dans le choix des stratégies utilisées. Pour les opérations d’ébauche, le programmeur fait appel à ses compétences et à son expérience pour définir la meilleure stratégie d’usinage, c’est-à- dire celle qui rendra les meilleurs résultats en termes de coûts de production, de temps de fabrication et de conformité.
Ensuite, lors de la mise en œuvre d’une nouvelle production, s’appuyant sur un nouveau programme d’usinage, il est quasiment impossible de détecter les erreurs de programmation en cours d’exécution du programme. Etant donné l’importance des vitesses et des accélérations employées, une erreur dans les trajets hors matière (collision avec le porte-pièce, erreur de jauge outil) devient vite critique et a des conséquences économiques qui peuvent aller d’un simple bris d’outil à l’arrêt complet de la production sur la MOCN concernée. Par conséquent, les programmes d’usinage doivent être vérifiés et validés avant d’être utilisés en fabrication. Une solution simple consiste à les exécuter en vitesse lente sur la machine outil concernée, mais les temps d’immobilisation de la machine deviennent vite prohibitifs (en particulier dans le cas de petites séries).
Des outils de validation des programmes par simulation ont donc été développés (NC SIMUL®, VERICUT®,…). Leur objet est de lire le contenu des programmes et de simuler les mouvements résultants des axes de la MOCN après avoir au préalable modélisés ses éléments. Il est ainsi possible de détecter et corriger hors ligne les erreurs de programmation. Ces avantages s’accompagnent néanmoins de certaines contraintes : des compétences spécifiques sont nécessaires à leur utilisation et une maintenance stricte est exigée afin de rendre compte de la situation d’usinage réelle (géométrie et positionnement des divers éléments). Néanmoins, les outils de simulation montrent également certaines limitations ; comme tout modèle, ils ne peuvent tenir compte de toute la complexité d’une situation réelle, si bien que dans certains cas, l’image rendue n’est pas fidèle à la réalité. Ces outils ne permettent malheureusement pas de se prémunir de l’ensemble des erreurs de programmation.
Au final, les contraintes de programmation deviennent de plus en plus spécifiques. Lors de la définition des parcours, il faut systématiquement garder à l’esprit le type d’application visé ainsi que les capacités des moyens de production employés.

Capacités des DCN actuels

Les concepteurs de Directeurs de Commande Numérique (DCN) ont su profiter des progrès de l’informatique et de l’automatique pour répondre aux diverses contraintes liées à l’Usinage Grande Vitesse. Les tâches à réaliser étant de plus en plus complexes, la puissance de calcul de DCN a été augmentée pour pouvoir exécuter les calculs requis. Nous nous intéresserons plus particulièrement à trois avancées notables liées aux formats de description des trajectoires, à l’optimisation d comportement cinématique des axes de déplacement et à l’augmentation des capacités de communication et d’acquisition de données du process.

Nouveaux formats de description de trajectoires

Les opérations de finition nécessitent l’emploi de trajectoires d’outil adaptées aux morphologies de la surface à produire. Par conséquent dans le cas de surfaces gauches, la programmation par interpolations linéaire et circulaire n’est plus suffisante : le respect des intervalles de tolérances est obtenu au dépend de la productivité. En effet, celles-ci provoquent des échelons d’accélération des axes de la MOCN aux transitions entre les blocs de programmes lors du passage des points de discontinuité. Ce qui conduit à de fortes variations de vitesse d’avance. Cette situation pénalise le comportement de la MOCN, en particulier au niveau de ses asservissements, ce qui est source de défauts. On peut ainsi observer une facettisation de la surface (ce phénomène ne traduisant cependant pas systématiquement le non respect des tolérances), la présence de vibrations voire une combinaison de ces deux phénomènes, comme illustré par la Figure 2 [Siemens2004].

Optimisation du comportement cinématique de la machine

Des avancées ont également été réalisées concernant le comportement cinématique des MOCN en usinage [Pateloup2005]. Grâce à l’utilisation de calculateurs performants, les DCN récents proposent des fonctions de compression qui regroupent les blocs de programmes codés par interpolation linéaire pour ensui redéfinir la trajectoire à l’aide de splines (Figure 3). Il en résulte un parcours d’outil plus fluide qui peut être exécuté plus rapidement en générant moins d’à-coups et de ralentissements d’axes. Ainsi, selon le compacteur choisi, il est possible de privilégie l’état de surface, le temps d’exécution ou la fluidité de déplacement des axes. Le recours à ces fonctions est donc essentiel pour optimiser le comportement cinématique des axes de la MOCN lors de l’exécution d’un programme d’usinage, et tout particulièrement dans le cas d’interpolations circulaires et linéaires. Il faut pourtant rester vigilant quant à l’utilisation de ces compresseurs et de leurs paramètres car leur performance dépend du type de trajectoire utilisée et les valeurs de leurs paramètres ne sont pas évidentes à déterminer a priori.
D’autres fonctions d’optimisation des mouvements d’axes ont également été mises au point. Elles permettent de déterminer la manière de franchir les discontinuités géométriques des trajectoires, de redéfinir les valeurs de Jerks programmé et d’accélération maximale autorisée sur chaque axe en cours d’exécution de programme ou le mode de pilotage de l’orientation de l’outil en usinage cinq axes [Siemens2004].
Au final, les DCN actuels présentent une large palette de fonctions d’optimisation du comportement cinématique des MOCN ; l’objectif est d’adapter au mieux les trajectoires à l’architecture de la machine outil et à la morphologie de la pièce à fabriquer. Malgré tout, il est assez ardu lors de la génération des parcours d’outil et de leur exécution sur MOCN de choisir les paramétrages optimaux parmi la foule de fonctions proposées par les éditeurs de solutions FAO et les intégrateurs de DCN. L’utilisation efficace de ces outils nécessite en effet une bonne connaissance des moyens de production, de solides compétences de programmation ainsi qu’un certain nombre de validations expérimentales.

Communications – Acquisition de données process

Le développement de la science des réseaux et l’intégration aux DCN de protocoles standards de type Ethernet ont grandement simplifié l’accès aux machines outils. Alors que précédemment une liaison physique fil à fil était obligatoire entre le DCN et le serveur dédié à la communication avec les interfaces CFAO, l’architecture actuelle permet de communiquer et d’échanger fichiers et informations de manière rapide et souple. La MOCN (identifiée à l’aide d’une adresse IP) peut devenir un composant standard du réseau interne de l’Entreprise, moyennant bien sûr le respect de certains protocoles de sécurité. Cette situation véhicule de nombreux avantages pour la gestion et la maintenance du parc machines, comme par exemple la possibilité de vérifier à distance l’état de la MOCN, de mettre à jour les jauges outil ou d’ajouter de nouveaux programmes de fabrication. Du fait de leur connexion avec les automates de commande des axes des machines, les DCN ont également accès à de nombreuses données liées au process d fabrication [Siemens2006], comme par exemple la puissance électrique consommée ou la température dans la broche, … Bien que vitales pour le bon déroulement d’un usinage, ces données sont peu exploitées en programmation à l’heure actuelle.

Bilan

Les DCN ont subi de fortes évolutions depuis l’émergence de l’UGV. Ceux-ci ont dû répondre aux diverses contraintes posées par l’emploi de vitesses de rotation et de vitesses d’avance élevées afin d’optimiser les mouvements des axes en fonction de la structure de la MOCN. Les concepteurs de DCN ont su tirer profit des progrès observés en informatique et en science des réseaux pour permettre l’intégration des machines outils dans leur environnement de production. Comme nous le verrons plus loin, c’est notamment grâce aux nouveaux potentiels des DCN que les MOCN à structure parallèle ont pu être développées. La commande de ces mécanismes fait en effet appel à un modèle de transformation géométrique destiné à la traduction des trajectoires programmées en instructions d’accélération, vitesse et position de chaque axe de déplacement. L’exécution de ces transformations par le DCN ne devant pas pénaliser l’exécution du programme de fabrication, il faut donc qu’il dispose de la puissance de calcul nécessaire à la réalisation de ces opérations de traduction en parallèle des autres actions de commande et de pilotage.
De plus, en proposant de nombreuses fonctions d’optimisation, les fabricants insistent sur le fait de transférer un maximum d’intelligence au niveau du DCN, pour que la plupart des choix soient effectués en aval du post-processeur, en fonction de l’architecture et des capacités réelles de la MOCN. Si cette démarche s’avère indispensable avec la diversification actuelle des moyens de production, il est difficile de faire la part des choses entre les fonctionnalités réellement efficaces et cellesrelevant purement de considérations « commerciales ». Il est toutefois certain que les DCN actuels ne déploient pas la totalité de leurs performances, en particulier dans le cadre de la programmation.
Toutefois, si puissant que soit le DCN implanté, la performance réelle d’une MOCN résulte de la combinaison harmonieuse des caractéristiques individuelles de chacun de ses éléments constitutifs. Les évolutions liées à l’Usinage Grande Vitesse ne se sont par conséquent pas limitées à la commande des MOCN ou la définition des trajectoires d’outil ; tous les composants des machines outils ont dû s’adapter aux contraintes découlant de l’emploi de fortes vitesses de coupe et d’avance.

Machines outils à Commande Numérique

Adaptation des machines outils à leur domaine d’application

Les composants principaux d’une machine outil ont connu des avancées technologiques importantes à la fin des années 1990. On peut citer par exemple le développement de broches à paliers magnétiques, de moteurs linéaires pour les axes de déplacement, de matériaux et de géométries spécifiques d’arêtes de coupe [Abele2007]. La structure des MOCN a aussi dû être reconçue pour aboutir à des bâtis rigides capables de supporter les fortes accélérations lors des changements de direction sans générer de vibrations, ainsi qu’à des carters offrant la protection requise lors de bris d’outil.
Toutefois, il n’est pas nécessaire pour une MOCN dédiée à l’UGV de cumuler l’ensemble des dernières technologies de composants pour être opérationnelle dans un contexte de production industrielle, essentiellement pour des raisons économiques. Ainsi, un certain nombre de machines outils à structure parallèle s’appuient toujours sur des moteurs vis à bille, l’architecture de ces machines leur permettant malgré tout de proposer des performances cinématiques élevées. A l’inverse, lors de la définition du cahier des charges d’une MOCN, il appartient en priorité de définir son domaine d’application pour déterminer les performances technico-économiques optimales. Pour cause, étant donné la variété de solutions technologiques possibles, la meilleure machine outil n’existe plus et toute caractéristique doit être évaluée en rapport avec le type d’application visé (morphologie de pièces, matériaux à usiner, tailles de lots, …).

Emergence des MOCN parallèles

Les travaux de recherche menés sur les architectures de machines outils ont conduit à l’émergence de MOCN à structure parallèle. L’idée associée a été de pouvoir proposer des performances cinématiques importantes (vitesse, accélération), en allégeant les masses en mouvement. Pour cela, il a fallu tirer profit du développement des performances des DCN pour assurer la gestion d’un modèle de transformation géométrique complexe en parallèle du pilotage des divers composants de la machine outil. Dans la suite de ce chapitre, nous présenterons les principales architectures parallèles développées pour des applications d’UGV, dans le but de montrer la variété de solutions technologiques proposées, bien que l’objectif soit le même, à savoir proposer de fortes capacités cinématiques. Cette variété induit la définition de domaines d’application privilégiés propres à chaque machine. Malgré tout, les MOCN parallèles font toutes appel à des protocoles de calibration pour assurer et améliorer leur capabilité, ceux-ci visent également à l’adaptation des performances de la MOCN parallèle au type d’application mis en œuvre. Nous étudierons donc deux méthodes de calibration déployées sur la MOCN parallèle VERNE de l’IRCCyN.

MOCN parallèles : une réponse aux contraintes technico-économiques

Les manipulateurs parallèles ont déjà fait leurs preuves pour des applications de chirurgie ou de simulation de vol. Dans le domaine industriel, ils réalisent efficacement des tâches de manutention (« pick and place ») ou d’assemblage. On exploite pour cela leurs fortes vitesses et accélérations, grâce à la faible masse des éléments en mouvement.
L’idée d’employer ces architectures pour des opérations d’usinage à grande vitesse est assez récente. Il a fallu en effet attendre le développement de certaines technologies et l’émergence d’une nouvelle génération de calculateurs numériques pour voir apparaître les premières machines à structure parallèle capables de réaliser des usinages à grande vitesse de type industriel.
Nous décrirons dans cette partie les principales architectures de MOCN à structure parallèle dédiées à l’UGV dans le but de montrer la diversité des architectures et de solutions technologiques développées ; par la suite nous présenterons de manière détaillée la MOCN VERNE, qui constitue le moyen d’expérimentation privilégié des travaux développés dans ce manuscrit. Il est donc pertinent d’en présenter l’architecture et les principales caractéristiques. Acquise par l’IRCCyN en 2004 dans le cadre du Contrat Etat Région « Pôle de Recherche sur l’Amélioration de la Productivité » [PRAP], cette MOCN a été la première machine outil parallèle implantée dans un laboratoire de recherche universitaire français destinée à être utilisée dans un contexte de production industrielle.
Nous présenterons ensuite les problématiques de calibration des mécanismes parallèles avant de donner des éléments de comparaison entre machines outils sérielles et parallèles pour des applications d’UGV.

Description de différentes architectures développées

Suite à une enquête menée auprès des concepteurs de MOCN et des laboratoires de recherche, Weck dresse en 2002 une liste de 46 projets de machines à structure parallèle [Weck2002]. En se basant sur les données collectées, la Figure 4 propose une répartition des MOCN dédiées à des applications d’usinage en fonction de leur structure et de leur nombre d’axes de déplacement.
On constate ainsi que les solutions proposées sont hétérogènes en termes de possibilités de mouvement et de conception du mécanisme (hybride ou pleinemen parallèle), du fait de la quasi infinité des possibilités d’agencement de l’architecture.
Notre présentation utilisera les grandes familles dégagées par Terrier [Terrier2005a] : d’une part les hexapodes, les glides et delta (c’est-à-dire les machines outils pleinement parallèles), d’autres part les machines hybrides.

Mécanismes pleinement parallèles

Les machines outils pleinement parallèles ont été les premières utilisations de mécanismes parallèles pour des applications d’usinage. Bien qu’elles présentent toutes une architecture propre, elles peuvent être réparties en deux familles, les hexapodes, dont la longueur des jambes est variable et les « glides » dont la longueur des jambes reste fixe.
Les machines hexapodes sont les plus anciennes ; c’est à cette famille qu’appartient la première machine outil à structure parallèle développée pour la fabrication mécanique : la Variax, conçue par Giddings & Lewis (1994). Depuis, d’autres modèles ont été conçus sur la base de cette cinématique. On peut citer en particulier les autres machines présentées sur la Figure 5 [Terrier2005a]

Table des matières

ABREVIATIONS
INTRODUCTION
CHAPITRE 1. LES MACHINES OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE
1.1 EVOLUTIONS LIEES A L’INTRODUCTION DE L’UGV DANS LES ENTREPRISES
1.1.1 Présentation de l’UGV
1.1.2 Evolutions de la fonction Fabrication dans l’entreprise
1.1.2.1 Organisation de la production
1.1.2.2 Programmation des MOCN
1.1.3 Capacités des DCN actuels
1.1.3.1 Nouveaux formats de description de trajectoires
1.1.3.2 Optimisation du comportement cinématique de la machine
1.1.3.3 Communications – Acquisition de données process
1.1.3.4 Bilan
1.1.4 Machines outils à Commande Numérique
1.1.4.1 Adaptation des machines outils à leur domaine d’application
1.1.4.2 Emergence des MOCN parallèles
1.2 MOCN PARALLELES : UNE REPONSE AUX CONTRAINTES TECHNICO-ECONOMIQUES
1.2.1 Description de différentes architectures développées
1.2.1.1 Mécanismes pleinement parallèles
1.2.1.2 Mécanismes Hybrides : exemple de la MOCN VERNE
1.2.2 Calibration des MOCN parallèles
1.2.2.1 Processus de calibration utilisé par Fatronik sur la MOCN VERNE
1.2.2.2 Méthode de calibration à partir de l’usinage d’une pièce
1.2.3 Comparaison avec les MOCN sérielles
1.2.3.1 Synthèse d’études précédentes
1.2.3.2 Exemple d’étude comparative : usinage de poches double courbure
1.2.4 Conclusion
1.2.4.1 Les MOCN de demain seront-elles toutes parallèles ?
1.2.4.2 Adéquation des MOCN avec les contraintes de l’application visée
1.3 DEFINITION DES AXES DE RECHERCHE
1.3.1 Axe 1 – Préparation de la fabrication : Nouvelle approche de la programmation des trajectoires d’usinage
1.3.2 Axe 2 – Choix des procédés : Programmation de MOCN pour le Formage incrémental
1.3.3 Axe 3 – Déroulement du process : Programmation Avancée des MOCN
1.3.4 Axe 4 – Evolutions pour la programmation : e-manufacturing et Step_NC
1.4 CONCLUSION
CHAPITRE 2. PERFORMANCES NOUVELLES DES MOCN ET CHOIX D’UNE TRAJECTOIRE D’USINAGE
2.1 PROBLEMATIQUE GENERALE DU CHOIX D’UNE STRATEGIE D’USINAGE
2.1.1 Stratégies couramment utilisées
2.1.2 Adéquation nécessaire de la trajectoire d’usinage avec les capacités de la MOCN
2.1.3 Stratégies émergeant grâce à l’amélioration des performances des MOCN
2.2 LE TREFLAGE, UNE OPTIMISATION LIEE AUX PERFORMANCES DES MOCN
2.2.1 Principe de mise en œuvre et intérêts pour le vidage de poche
2.2.2 Génération de trajectoires de tréflage optimisées
2.2.2.1 Modèle de génération de trajectoires de tréflage
2.2.2.2 Optimisation du trajet de raccordement entre deux plongées
2.2.3 Implémentation sur MOCN : résultats expérimentaux
2.2.3.1 Analyse des efforts de coupe
2.2.3.2 Aspects liés à la productivité
2.2.3.3 Propriétés géométriques des surfaces usinées
2.2.4 Définition d’une MOCN capable
2.2.4.1 Mise en évidence de l’importance de la dynamique de la MOCN
2.2.4.2 Débit réel en fonction des capacités de la MOCN
2.2.4.3 Comparaison des performances des MOCN
2.2.5 Conclusions
2.3 L’USINAGE TROCHOÏDAL, UNE REPONSE POUR LES CAS D’USINAGE DIFFICILES
2.3.1 Principe de mise en œuvre et intérêts pour le vidage de poche
2.3.2 Génération de trajectoires trochoïdales optimisées
2.3.2.1 Intérêt du format trochoïdal par rapport à l’interpolation circulaire
2.3.2.2 Génération d’une trajectoire exempte de discontinuités
2.3.3 Implémentation sur MOCN : Résultats expérimentaux
2.3.3.1 Analyse des efforts de coupe
2.3.3.2 Aspects liés à la productivité
2.3.3.3 Propriétés géométriques des surfaces usinées
2.3.4 Définition d’une MOCN capable
2.3.4.1 Capacités du DCN : format de description utilisé
2.3.4.2 Capacités cinématiques : optimisation du déroulement de la trajectoire
2.3.5 Conclusions
2.4 CHOIX D’UNE STRATEGIE D’USINAGE ADAPTEE AUX CONTRAINTES
2.4.1 Simulation du débit réel pour le vidage de poche
2.4.1.1 Présentation du modèle
2.4.1.2 Hypothèses formulées et limites du modèle proposé
2.4.1.3 Cas types étudiés
2.4.2 Adaptation à la géométrie de la poche
2.4.2.1 Géométrie du profil de la poche
2.4.2.2 Hauteur de crête en finition
2.4.3 Adaptation aux moyens de fabrication
2.4.3.1 Diamètre de l’outil d’ébauche
2.4.3.2 Performances cinématiques de la MOCN utilisée
2.4.4 Synthèse des résultats
2.5 CONCLUSION
CHAPITRE 3. MOCN ET CHOIX DES PROCEDES : EMERGENCE DU FORMAGE INCREMENTAL
3.1 PRESENTATION TECHNICO-ECONOMIQUE DU PROCEDE DE FORMAGE INCREMENTAL
3.1.1 Principe de mise en œuvre et principales problématiques
3.1.2 Moyens nécessaires
3.1.3 Aspects économiques et domaines d’application
3.1.4 Programmation de la MOCN et capabilité du procédé
3.2 ETUDE PRELIMINAIRE A LA MISE EN ŒUVRE : MODELISATION DES DEFORMATIONS
3.2.1 Simulation numérique de la déformation de la tôle
3.2.2 Validation des résultats sur MOCN Verne
3.2.3 Bilan des simulations
3.3 IMPACT DES TRAJECTOIRES PROGRAMMEES SUR LA MISE EN ŒUVRE DU PROCESS
3.3.1 Efforts de formage
3.3.2 Aspects de productivité
3.3.3 Conformité des pièces formées
3.3.4 Synthèse de l’étude expérimentale
3.4 OPTIMISATION DU PROCEDE
3.4.1 Utilisation d’une tôle martyre
3.4.2 Intérêts des MOCN cinq axes
3.4.3 Programmation avancée par trajectoires ICAM
3.4.4 Formage Positif : cas d’étude industriel
3.5 CONCLUSIONS
CHAPITRE 4. PROGRAMMATION AVANCEE DE MOCN : CONCEPT DE TRAJECTOIRES ICAM
4.1 LIMITATIONS DE LA PROGRAMMATION ACTUELLE DES MOCN
4.1.1 Limitations liées au format ISO-6983 (codes-G)
4.1.2 Limitations liées à la MOCN et à son DCN
4.2 METHODES EXISTANTES POUR AMELIORER LA PROGRAMMATION DES MOCN
4.2.1 Méthodes prédictives
4.2.2 Méthodes correctives
4.2.3 Limites des méthodes actuelles
4.3 PROGRAMMATION AVANCEE PAR TRAJECTOIRES ICAM
4.3.1 Objectifs et bases de la méthode ICAM
4.3.2 Estimation des efforts sur l’outil
4.3.2.1 Calcul des couples d’usinage par les données du DCN
4.3.2.2 Calcul des efforts sur l’outil à l’aide de la géométrie de la MOCN
4.3.3 Optimisation des paramètres opératoires
4.4 MISE EN ŒUVRE – APPLICATIONS
4.4.1 Etude de faisabilité en Usinage
4.4.2 Application au Formage Incrémental
4.4.2.1 Estimation des efforts de formage
4.4.2.2 Optimisation des trajectoires de formage
4.5 CONCLUSIONS
CHAPITRE 5. EVOLUTIONS POUR LA PROGRAMMATION DES MOCN
5.1 EMERGENCE D’APPLICATIONS ORIENTEES E-MANUFACTURING
5.1.1 Contexte de l’e-manufacturing
5.1.1.1 Précédentes opérations de contrôle à distance et dédiées e-manufacturing
5.1.1.2 Projet IRCCyN : réalisation d’un Atelier Virtuel
5.1.2 Pilotage à distance de la MOCN VERNE
5.1.2.1 Interface multimédia mise en place
5.1.2.2 Scénarii et Réalisations
5.2 LES APPORTS DU FORMAT STEP_NC POUR LA PROGRAMMATION DES MOCN
5.2.1 Nouvelle conception de la chaîne numérique
5.2.1.1 Lacunes de l’ISO 6983
5.2.1.2 Apports généraux du format Step_NC
5.2.1.3 Projets de recherche initiés et développements actuels
5.2.2 Apports liés à la programmation des MOCN
5.2.2.1 Vers la Programmation avancée de MOCN
5.2.2.2 Implantation de la méthode ICAM
5.2.3 Génération de trajectoires à motifs au format Step_NC
5.2.3.1 Présentation du concept : application au tréflage et à l’usinage trochoïdal
5.2.3.2 Intégration au logiciel de génération de fichiers Step_NC PosSFP
5.2.3.3 Validation expérimentale de la démarche sur MOCN VERNE
5.3 CONCLUSIONS
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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