Organization de LEXIS Engineering Systems

Organization de LEXIS Engineering Systems

Présentation de LEXIS Engineering Systems

Le Maroc connait une forte demande dans le domaine de pérennisation des systèmes électroniques et électrotechniques MCO (Maintien en Condition Opérationnelle). Pour répondre à ce besoin croissant dans les domaines suivants : les industries Minière, chimique et de transformation, le ferroviaire, l’énergie, l’aéronautique, l’automobile et l’industrie de manière générale, LEXIS Engineering Systems a été créée et elle est devenue rapidement l’une des leaders de ce marché grâce aux moyens mis en place. Le programme de pérennisation est nommé PERENEO. Au-delà de la solution PERENEO, LEXIS Engineering Systems s’est lancée dans la conception et la réalisation de produits électroniques et électrotechniques sous sa propre marque « BeTRONICS ». A travers cette démarche, LEXIS envisage d’initier l’émergence d’un groupement d’entreprises marocaines spécialisées dans la conception et la réalisation de produits propres. Cela permettra de créer un écosystème performant est plus encore, un label marocain dans le domaine en mesure de rayonner au-delà de nos frontières.

Questionnaire Diagnostic

Dans le cadre de mon projet, nous avons soumis à la direction de la société LEXIS un questionnaire diagnostic. Les réponses au questionnaire permettant de réaliser un état des lieux sur la cohérence entre le système d’information, la vision du dirigeant, et sa mise en oeuvre au sein de l’organisation et de ses processus majeurs. Ce questionnaire qui s’inspire largement de la méthode « PMI Diag », apporte un cadre méthodologique simple, délimitant clairement la démarche d’analyse stratégique en l’orientant vers des choix très concrets au moment d’entreprendre des améliorations dans l’entreprise. Le questionnaire comporte plusieurs sections. Chaque section apporte des éclaircissements sur les différents aspects de l’entreprise. Le paragraphe suivant reprend les différentes sections incluant les questions ainsi que leurs réponses respectives posées au directeur général de l’entreprise.

Description du Processus de Pérennisation Décrire les processus a pour but de mieux répondre aux besoins et attentes des parties prenantes (clients et autres parties intéressées) en se positionnant au coeur du fonctionnement de l’entreprise, de déployer une politique et des objectifs à tous les niveaux hiérarchiques et enfin, d’optimiser l’obtention des résultats par une implication et coordination des acteurs du système. Au sein de LEXIS Engineering System une description de ces processus s’imposait. C’est pourquoi, les actions menées lors de réunions de groupe de travail ont permis de travailler sur ce sujet et de décrire, à l’aide de fiche de description, deux processus (Processus de fabrication et de pérennisation) afin d’avoir une vision globale sur les activités réalisées au sein de l’entreprise. Lors de ces réunions, il a fallu adopter une méthode d’écoute et de conseil, afin de parvenir à décrire les activités ajustés le plus possible à la réalité. La description complète du processus piloté par un « responsable de processus », englobe la partie réelle de l’activité (décrite sous forme de logigramme). Par la suite, le déroulement de la mission s’est prolongé par la rédaction de la procédure correspondante à chaque processus. La figure 16 présente le processus de pérennisation dans sa globalité.

Mise en service du PGI

Pour optimiser l’utilisation de ses ressources humaines, techniques et financières, la direction de LEXIS Engineering Systems a opté à s’équiper d’un PGI (Progiciel de Gestion Intégré), l’équivalent d’un système nerveux de gestion. L’application qui a été sous traitée à une entreprise de développement, n’était pas en service à notre arrivée, une étape primordiale était donc d’activer son fonctionnement afin de tester sa performance et valider l’ensemble de ses interfaces. Nous avons donc commencé par une mise en service de cette application et procéder à un ensemble de tests pour dégager ses failles face aux exigences de l’entreprise. Pour cela on s’est concentré sur l’analyse des fonctions de chaque rubrique du système, pour pouvoir former par la suite tous les acteurs concernés à l’utilisation de ce système afin d’optimiser son utilisation et de signaler les points à améliorer pour qu’ils conviennent exactement aux besoins de l’atelier PERENEO.

Tableau de bord Le tableau de bord est un échantillon réduit d’indicateurs de performance, il permet de suivre l’évolution des résultats et les écarts par rapport aux valeurs de référence en temps réel. Ces indicateurs sont des paramètres qui représentent l’évolution de l’activité PERENEO, nous avons jugé nécessaire d’ajouter à ceux existants à savoir la performance théorique, la performance réelle et la facturation de chaque mois qui permettent de faire un comparatif entre la performance à atteindre et l’état actuel mensuel, des indicateurs sur l’état des produits présents dans cet atelier , dans le but d’entreprendre les bonnes mesures face aux besoins prioritaires. Ce tableau de bord est automatiquement mis à jour à chaque changement d’état d’un produit mentionné dans le PGI.

Fiche suiveuse C’est un document créé pour accompagner spécifiquement un produit durant ses déplacements dans un organisme. Chaque fiche est porteuse d’informations, en particulier une description et identification normalisées, complétées d’indications sur d’éventuelles opérations qu’il pourrait subir successivement. Au cours de son cheminement et en fonction de l’évolution du produit, la fiche suiveuse peut fournir, à chaque point d’intervention, certaines de ces informations et en recevoir d’autres. Ce tableau regroupe une partie des différentes étapes de fabrication de l’onduleur marquant à chaque instant l’état d’avancement de chaque produit en précisant l’opérateur effectuant cette opération et le contrôle effectué sur ce dernier. (Voir annexe 1- 2 -3). Le tableau 10 représente un exemple des fiches suiveuses, celle-ci crée pour l’onduleur BeOND 6KVA.

Contraintes de l’implantation La première contrainte était celle de l’espace atelier, n’étant pas très spacieux, le calcul de l’espace utilisé est cependant nécessaire pour connaitre la capacité de ce dernier. En plus de la contrainte d’espace, une autre contrainte est imposée par le directeur de la société, est qui est de mettre le stock matière première à la partie supérieure de l’atelier afin de garder une visibilité sur les deux lignes de production étant donné la visite des clients potentiels à ce dernier.

Première proposition de l’implantation de l’atelier Afin de pouvoir présenter une réimplantation adaptée à cet atelier, la prise de connaissance des postes de travail nécessaires à la fabrication produit est primordiale, pour optimiser les mouvements qu’effectuent la matière première, l’opérateur et le produit. La matière première pour chaque commande est mise en rayonnage et chaque opérateur reçoit les quantités de composants et de consommable par le responsable fabrication. Les opérateurs de coupe et sertissage fournissent les câbles aux opérateurs de montage comme le montre le layout réalisé à l’aide de Microsoft VISIO. Cette première proposition présentée sur la figure 38, permet de disposer de deux lignes de production indépendantes, elle offre aussi la possibilité de séparer les postes coupe et sertissage de la partie montage du produit, ce qui offre une plus grande visibilité vis à vis des postes de travail.

Conclusion générale et perspectives

Dans le monde industriel rempli de puissantes entreprises et de grandes structures mondiales, les petites et moyennes entreprises se doivent d’identifier et de définir la bonne stratégie pour assurer leur rentabilité, leur continuité et leur croissance. Etant l’une de ces entreprises LEXIS Engineering Systems cherche à mettre une base structurée englobant ses différentes activités, en gérant au mieux les différents flux existants et interagissant dans la création des produits et services qu’elle propose. Ce projet de fin d’étude effectué au sein de LEXIS Engineering Systems avait pour objectif la réhabilitation de l’infrastructure industrielle de cette entreprise en commençant par définir les difficultés globales de cette industrie et de palier aux problèmes jugés prioritaires. L’enjeu était donc de définir avec précision les processus globaux pour l’ensemble de ses activités de manière à lui permettre de satisfaire les besoins de l’entreprise et d’élaborer une procédure détaillée de l’activité de ses ateliers PERENEO et BeTRONICS, vient s’ajouter à cela :

la validation de son système de gestion intégré à l’atelier de pérennisation,

la création des documents nécessaires à la fabrication, dans le but de standardiser, unifier et clarifier les méthodes de fabrication des produits BeOND et BeSAFE. Ces derniers ont apportés une grande aide au niveau du processus de fabrication au sein de cet atelier,

la réimplantation de l’atelier BeTRONICS, en délimitant les postes nécessaires à la fabrication et en séparant les deux lignes de production dans le but d’avoir un atelier structuré et organisé permettant de fabriquer des produits de qualité.

De fil en aiguille les solutions apportées ont permis de réaliser les objectifs fixés au début du projet. Les changements proposés ont été intégrés dans l’entreprise ce qui présente une première étape dans le parcours de son développement, visant à élargir sa gamme de produit et de perfectionner son service de pérennisation, en se lançant dans un projet de certification qualité qui apportera une grande valeur ajoutée au produit de qualité qu’elle promouvoit.

Table des matières

Dédicaces
Remerciements
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations et acronymes
Introduction générale
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil
I. Présentation de LEXIS Engineering Systems
1. Fiche signalétique de LEXIS Engineering Systems
2. Organization de LEXIS Engineering Systems
II. Activités de LEXIS Engineering Systems
1. PERENEO
2. BeTRONICS
Chapitre II : Cadre conceptuel, outils du projet et étude de l’existant
I. Cadre conceptuel du projet
1. Formalisation du problème par la méthode QQOQCP
2. Description du cahier de charge
II. Objectifs et contraintes du projet
1. Objectifs du projet
2. Contraintes du projet
III. Planification du projet
1. Diagramme de Gantt
2. Organisation du travail
IV. Outils et méthodes utilisés
1. L’outil Pmi-diag
2. Le diagramme Ishikawa
3. L’approche processus
4. Layout
V. Etude de l’existant
1. Questionnaire Diagnostic
2. Présentation des réponses au questionnaire
3. Diagnostic des activités des ateliers de l’entreprise
VI. Conclusion
Chapitre III : Solutions proposées pour l’atelier PERENEO
I. Description du Processus de Pérennisation
1. Fiche d’identité du processus de pérennisation
2. Processus général de pérennisation
3. Procédure de pérennisation
II. Mise en service et validation du Progiciel de Gestion Intégré (PGI
1. Définition du PGI
2. Mise en service du PGI
3. PGI après validation
VI. Conclusion
Chapitre IV : Solutions proposées pour l’atelier BeTRONICS
I. Description du Processus de fabrication BeTRONICS
1. Fiche d’identité du processus de fabrication
2. Processus général de pérennisation
3. Procédure de fabrication
II. Documents de production créés
1. Fiche suiveuse
2. Dossier d’intégration
3. Listing câblage
III. Propositions d’implantation de l’atelier BeTRONICS
1. Contraintes de l’implantation
2. Première proposition de l’implantation de l’atelier
3. Deuxième proposition de l’implantation de l’atelier
4. Comparaison des propositions et choix de l’implantation définitive
5. Réalisation de la nouvelle implantation
IV. Conclusion
Conclusion générale et perspectives
Références Bibliographiques
Annexes

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