Soutenance mémoire
Opérations réalisées au sein de la section Tôlerie
Chapitre2 Présentation du processus générale de la production
L’usine est composée de trois sections Tôlerie, Emaillage /Peinture et Montage. Chaque une regroupe plusieurs opérations
Opérations réalisées au sein de la section Tôlerie
La première section « tôlerie » englobant toutes les opérations de débitage ou cisaillage, pliage, soudage, emboutissage et poinçonnage de tôle.
Cisaillage
Le cisaillage est une technique d’usinage de pièces de tôles. La tôle est cisaillée entre deux lames l’une fixe, et l’autre mobile. La bobine de tôle passe par la cisaille numérique BELGIUS qui la découpe en plaques de longueur et largeur bien définies. Au moment du cisaillage, la tôle subit deux opérations principales
le redressement par des cylindres d’acier.
le découpage horizontal et vertical.
Après le découpage, les plaques de tôle passent par deux autres opérations le poinçonnage par la machine AMADA EUROPE ou le découpage par DURMA HD-F 3015.
Poinçonnage et découpage lazer
Le poinçonnage est, selon le corps de métier, une marque ou poinçon laissés sur un objet ou une perforation occasionnée par une poinçonneuse.Il consiste à laisser une marque plus par déformation que par enlèvement de matière comme le perçage.Les plaques de tôle sont transférées vers l’une des deux machines
AMADA EUROPE; cette machine dispose d’outils de poinçonnage appelés poinçons et matrices.
DURMA HD-F 3015 qui découpe les pièces tout comme AMADA EUROPE mais au lieu du poinçonnage elle fait appel aux techniques de découpage par laser.
Figure4 Poste de découpage laser DURMA HD-F 3015.
Les deux machines AMADA EUROPE et DURMA HD-F 3015 sont programmés par le logiciel PUNCH 5. Ce dernier exécute l’usinage des pièces dessinées par AUTOCAD de format DXF. Un logiciel « DNC5 », traduit le langage programmé par PUNCH5 en langage machine.
Dégraffage
Dès que la machine AMADA EUROPE ou DURMA HD-F 3015 finisse le traitement d’une plaque de tôle, un opérateur enlève la matière appendice et regroupe les pièces usinées par lots afin de les distribuer aux différentes opérations.
Pliage
Le pliage est une technique qui consiste à déformer la matière selon un pli (rectiligne).La machine utilisée (presse plieuse) est dotée d’une matrice en V et d’un poinçon.
Emboutissage
C’est une technique de fabrication permettant d’obtenir, à partir d’une feuille de tôle plane et mince, un objet dont la forme n’est pas développable. L’ébauche en tôle est appelée « Becker », c’est la matière brute qui n’a pas encore été emboutie.
Soudage
Le soudage est un moyen d’assemblage permanent. Il a pour objet d’assurer la continuité de la matière à assembler.
Opérations réalisées au sein de la section Rampe
Cette entité traite les tuyaux d’acier galvanisé de diamètre inférieur d inf=14 mm et de diamètre supérieur d sup=16 mm pour obtenir à la fin un tuyau fini poinçonné sans fuite où peuvent être montés les robinets.Le processus d’obtention de ce sous-produit est représenté sur la figure suivante
Traitement de surface au sein de la section Émaillage/Peinture
Traitement de surface par la filière de décapage
Avant d’émailler ou peindre les pièces, il est indispensable de traiter leur surface à la filière de décapage dans des bassins différents.Le décapage est une technique que subissent les pièces à peindre ainsi que les pièces émaillées avec une différence de traitement pendant la troisième étape.Les étapes de décapage se résument sous la cartographie suivante
Émaillage/Peinture
Les pièces usinées et décapées sont traitées séparément soit par » peinture » ou par « émail ».L’émail est défini par la norme AFNOR NF92-010 de janvier 1977 comme étant » Une substance résultant de la fusion ou du frittage de constituants non-organiques et destinés à former un produit vitrifié fondu ou capable de l’être, sur un support métallique. La température de fusion des émaux est supérieure à 500°C (932°F). »La section est équipée d’un parc machine diversifié qui vient d’être renouvelé afin d’exploiter les technologies récentes de peinture et d’émaillage
Postes de peinture
Un poste à robots de peinture poudre
Un poste de peinture à pistolet pour les pièces multi couleurs et retouches.
Postes d’émaillage
Trois postes à robots d’émaillage pour émail blanc, marron et noir.
Un four pour cuisson des pièces peintes
Un four pour cuisson des pièces émaillées réglé à une température variant entre 800 °C et 850°C.
Les pièces sont rentrées au robot d’émaillage (ou robot de peinture) au biais d’une chaîne déroulante faisant avancer les pièces pas à pas jusqu’à la sortie du robot où se récupèrent les pièces peintes ou émaillées. Une fois placées sur la seconde chaîne, les pièces continuent leur chemin vers le four pour les faire cuire.
Figure 11 robot d’émaillage.
Montage des pièces et obtention du produit fini
Après la phase d’émaillage (ou peinture) les pièces sont montées en plusieurs étapes afin d’aboutir au produit fini à la fin de la chaine de montage.
Les différentes opérations de montages peuvent être résumées sous quatre types préparation de la tuyauterie, vissage, soudage, isolation thermique et test de fuite.
Figure 12 Chaine de montage.
Récapitulatif du processus de production
Toutes les opérations précédentes du processus de production sont récapitulées sur la figure suivante
Figure13 Cartographie du processus de production.
Optimisation d’un nouveau projet de sous-traitance
Présentation du nouveau projet
Contexte actuel
Le nouveau projet de fabrication d’un nouveau modèle de cuisinière s’instaure dans le contexte de développement des modèles de produits pour faire face aux concurrences internationales.
Présentation du projet
La fabrication du nouveau modèle de cuisinière « New Stove Turkish Model » est un nouveau projet dont une partie a été sous-traitée en externe par une société turque (DETAY) qui a été chargée de
Concevoir le modèle de la nouvelle cuisinière ainsi que celui de tous ses composants.
Déterminer les caractéristiques physiques (type d’acier) et géométriques (dimensions) de toutes les pièces du modèle.
Concevoir et fournir l’outillage, non disponible à « SOFACUIS », nécessaire à la fabrication de ce modèle à savoir les différents moules d’emboutissage des pièces constituant la cuisinière. Ces moules peuvent résumer plusieurs étapes d’usinage.
La sous-traitance a duré 20 mois.
Etude de l’existant et identification des problèmes
Etude de l’existant
La sous-traitance de ce projet s’est déroulée selon la procédure suivante
Besoin d’un ouveau modèle
Choix de la société « DETAY »
Passation de marché à la
société « DETAY »
Sous-traitance et livraison
Figure 14 Processus de réalisation de la sous-traitance du projet « New Stove turkish model ».
Identification des problèmes
Suite à l’analyse du processus de sous-traitance précédemment décrit on remarque qu’il est incomplet, en effet plusieurs étapes primordiale à l’optimisation du projet de sous-traitance ont été négligées telle que
L’étude de projet, la vérification des conditions de passation de marché et le contrôle des réceptions.
Par conséquent plusieurs problèmes résultent, qui sont décrits dans le tableau suivant
Tableau 1 problèmes résultant de la procédure actuelle de sous-traitance
Démarche d’optimisation d’un projet de sous-traitance
Description et plan de la démarche
Afin d’éviter tous les problèmes cités précédemment (Tableau1), la gestion d’un projet de sous-traitance doit passer par quatre étapes primordiales qui seront détaillées en quatre paragraphes suivant la chronologie du plan suivant
Figure 15 Plan globale de la démarche de sous-traitance.
Identification du besoin par analyse SWOT
Le besoin de sous-traitance d’un nouveau modèle doit être basé sur
une étude de marché afin d’évaluer
Le niveau concurrentiel existant
Les exigences clients actuelles
Les exigences qualité respectées par les concurrents et celles non encore atteintes.
L’auto-évaluation
L’étude de marché sera suivi de l’auto-évaluation de l’entreprise dans l’objectif de déterminer les points forts à exploiter et remédier aux points faibles détectés afin de bien déceler et formaliser son besoin.
L’analyse SWOT (Strenghts, Weaknesses, Opportunities, Threats) est outil efficace pour la définition et l’analyse des points déjà cités.
Figure 16 Matrice SWOT.
Pour faciliter l’application de l’analyse SWOT, je propose à la société de définir son besoin de la manière décrite sur le schéma de la figure17
Figure 17 Schéma d’application de l’analyse SWOT pour la détermination du besoin.
Etude de projet
L’étude de projet se résume en quatre étapes
Une première étude exhaustive répondant au maximum possible et dans les mesures de sécurité et qualité estimées au besoin prédéterminé.
Etude de faisabilités technique du projet
Cette étape peut être préparée par une check-list faisant apparaitre les grandes lignes auxquelles doit répondre les spécifications techniques et financières afin de bien cibler les exigences de « SOFACUIS » au moment de la rédaction du cahier des charges
Les modèles des pièces sous-traités peuvent-ils être réalisés avec les moyens et outillage de l’entreprise ?
Les outils de fabrication que fournirait le sous-traitant sont-ils capables de répondre aux exigences techniques et qualité du produit?
L’espace libre de l’usine serait il suffisant pour l’implantation du nouveau outillage sans encombrer les allées de circulation des engins de manutention.
L’implantation du nouveau outillage va elle gêner l’exploitation des anciens postes
Quel sous-traitant choisir?
selon quels critères ?
Le cout de sous-traitance pourrait-il être financé par le budget dédié aux investissements de l’entreprise?
le personnel serait il capable de travailler avec le nouveau outillage?
Figure 18 Check-list préparatoire d’un cahier des charges.
Elaboration d’un CPS
Un CPS (Cahier de prescriptions spéciales) est une base de compromis entre l’entrepreneur et le sous-traitant contenant toutes les spécifications techniques et financières du projet ainsi que les exigences des délais. C’est un document indispensable à la bonne gestion du projet dès l’étude jusqu’aux réalisations.
Ce document doit contenir les exigences engageant le sous-traitant à répondre aux spécifications abordées sur la check-list avec rigueur
Le CPS doit cerner le délai de livraison final du projet après négociation avec le sous-traitant.
Elaboration du bordereau des prix
Un bordereau des prix unitaires est un document principalement utilisé dans les marchés à bons de commande, listant les prix unitaires relatifs à chaque produit prévu par le CPS.
Le coût total du projet doit être signalé dans le CPS et les bordereaux des prix doivent aussi y être joints.
Gestion d’un dossier d’appel d’offre et passation de marché
Etapes de gestion d’un dossier d’appel d’offre
Les étapes de gestion d’un dossier d’appel d’offre sont
L’élaboration des bordereaux des prix estimatifs par une équipe formée de
Responsable approvisionnement et gestion de stock
Responsable production
Responsable maintenance
Directeur technique
Demande d’accord du service comptabilité et finance
La décision finale du financement de projet doit être prise par le service comptabilité et finance en collaboration avec la direction générale. L’accord de financement s’avère primordial et décisif pour le lancement des appels d’offres.
Lancement d’appel d’offre
L’appel d’offre est lancé par le biais de la presse. Les candidats achètent le dossier d’appel d’offre pour livrer leur dossier de soumission qui comprend un dossier administratif /qualitatif, un dossier technique et un autre financier.
L’ouverture des plis sous-commission
La vérification de l’existence de toutes les pièces exigées dans chaque type de dossier reste parmi les critères de présélection des soumissionnaires.
Jugement techniques des soumissionnaires
Les offres techniques des sous-traitants candidats seront jugées sous-commission (l’équipe précédente avec le responsable du service comptabilité et finance), les offres retenues sont celles répondant aux spécifications techniques et exigences qualité détaillées dans le CPS.
Jugement financier
Après le jugement technique, la commission passe à l’ouverture des plis financiers
On retient les propositions dites « moins distantes » des offres jugées conformes techniquement après un traitement comparatif qui peut être récapitulé sous forme de tableau
Tableau 2 Traitement comparatif du jugement financier.
Une estimation de prix par une entreprise candidate à la sous-traitance est décrite sous trois types
Basse (B) si elle est inférieure au prix estimé par SOFACUIS.
Excessive (E) si elle très supérieure à l’estimation faite par SOFACUIS.
|
Table des matières
Introduction
Chapitre 1 Présentation de l’organisme d’accueil et son activité
I. Présentation générale de la société
1. Fondation et dénomination
2. Capital social et statut
3. Siège social
II. Description technique et organisationnelle de la société
1. Les produits de la société
2. Fiche technique de la société
3. Organigramme
Chapitre 2 Présentation du processus générale de production
I. Opérations réalisées au sein de la section Tôlerie
1. Cisaillage
2.Poinçonnage
3. Dégraffage
4. Pliage
5. Emboutissage
6.Soudage
II. Opérations réalisées au sein de la section Rampe
III. Opérations réalisées au sein de la section Émaillage /Peinture
1. Traitement de surface par la filière de décapage
2. Émaillage/Peinture
IV. Montage des pièces et obtention du produit fini
V. Récapitulatif du processus de production
Chapitre 3 Optimisation d’un nouveau projet de sous-traitance
I. Présentation du nouveau projet
1. Contexte actuel
2. Présentation du projet
II. Etude de l’éxistant et identification des problèmes
1. Etude de l’éxistant
2. Identification des problèmes
III. Démarche d’optimisation d’un projet de sous-traitance
1. Déscription et plan de la démarche
2. Avantages et améliorations apportées par la démarche
Chapitre 4 Application de la démarche DMAIC pour l’optimisation de la conception du nouveau modèle de cuisinière
I. Déscription de la démarche
II. Adaptation des modèles
1. Définir le problème
2. Mesurer l’étendu du problème
3. Analyser le problème
4. Innover
5. Contrôler l’amélioration
6. Standardiser
III. Optimisation des chutes de tôles
1. Définir la problématique
2. Mesurer et quantifier les chutes actuelles en acier
3. Annalyser les taux de chute
4. Innover
5. Contrôler les améliorations atteintes
6. Standardiser
Chapitre 5 Optimisation du processus de production
I. Identification des problèmes
1. Diagramme Ishikawa
2. Identification des goulots d’étranglement du processus de production
II. Plan d’actions
III. Mise en place du plan d’actions
1. Plannification de la maintenance pour les postes critiques
2. Suivi du processus de production
3. Maitrise des rebuts
4. Amélioration de la disponibilité des allées de circulation
5. Rangement de l’outillage
6. Maitrise des risques de travail
7. Amélioration de la qualité de la matière première
8. Amélioration de la qualité de découpe laser
9. Motivation et sensibilisation du personnel
IV. Améliorations apportées au processus de production
Conclusion
Références
Annexes
Télécharger le rapport complet
