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LA QUALITE ET L’HYGIENE DANS LES ENTREPRISES AGRO- ALIMENTAIRES
Concept de qualité
Définition de la qualité
Henry MINTZBERG disait : « On ne peut pas définir la qualité, on la reconnaît quand on la voit ». Cela est toujours vrai ; aujourd’hui, la définition du terme qualité n’est pas triviale. Désignant tantôt robustesse, tantôt fiabilité, parfois même rattachée à l’idée de coût élevé, la qualité n’en reste pas moins une donnée intrinsèque traduisant la conformité ou l’aptitude d’un produit à faire quelque chose. En fait l’objectif principal de la qualité est de répondre aux attentes du client, en termes d’exigences, de contraintes, de délais, de coûts etc. [16]
Selon la norme ISO 9000 version 2000 la qualité est définit comme suit « Aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences. » Autrement dit ? La « qualité » est un concept que l’on peut schématiser par 3 cercles (cercles d’EULER, figure3) représentant [18] :
1. les besoins des clients : ils sont variables et jamais totalement exprimés ;
2. les spécifications : internes (elles ne sont jamais parfaitement définies) ou externes (mieux définies, comme par exemple les normes réglementaires) ;
3. la réalisation : la réalisation comporte très souvent des écarts de la production par rapport aux spécifications attendues (en particulier pour des produits alimentaires : milieu, méthodes, matériel, main-d’œuvre,…).
L’objectif ultime de toute « démarche qualité » sera de faire coïncider « besoins /spécifications / réalisations » en toutes circonstances, car au centre de l’intersection des trois cercles se trouve la qualité maîtrisée.
Evolution des notions de qualité des produits alimentaires
Les termes relatifs à la qualité ont été définis dans la norme internationale ISO 9000. Ainsi les caractéristiques ou composantes de la qualité d’un produit qui lui permet de satisfaire le « client » sont multiples. Elles dépendent du produit ou du service considéré.
Les exigences en termes de qualité des produits alimentaires se sont considérablement multipliées ces dernières années. Elles ne concernent pas seulement les aspects relatifs à la « qualité sanitaire » d’un produit mais aussi son mode de production ou les services qui y sont attachés (information sur le produit).
Ainsi on peut citer comme éléments de qualité les points suivants:
qualité nutritionnelle (aspects quantitatif et qualitatif) ;
qualité réglementaire du produit, du respect de l’environnement ;
qualité sociale et sociétale (éthique en production, production équitable) ;
qualité organoleptique (aspect, goût, plaisir) ;
qualité de service (conservation, stockage, information, consommateur…) ;
qualité hygiénique et toxicologique (absence de corps étrangers, d’insectes, de micro-organismes dangereux, de toxines, de pesticides).
Ainsi, les exigences sur la sécurité sanitaire et la traçabilité traduisent la volonté des acheteurs et des consommateurs de savoir où, comment et quand les aliments qu’ils ont dans leur assiette ont été produits afin d’avoir une garantie de sécurité.
Le terme « sécurité » désigne « un état d’esprit confiant et tranquille de celui qui se croît à l’abri du danger ». Ainsi cette garantie de sécurité ne peut être atteint que si :
On garantit l’hygiène des denrées (en prenant des mesures et créant les conditions nécessaires pour se prémunir des dangers et garantir aux denrées le caractère propre à la consommation).
On garantit la sûreté des denrées (en utilisant des modes de production qui donnent l’assurance d’une absence d’effet néfaste des produits sur la santé : bonnes pratiques et démarches qualité).
On s’occupe d’informer correctement l’ensemble des acteurs et de la population (information, traçabilité, procédures de retrait et rappel) en cas de crise.
On a une approche de la sécurité des produits alimentaires qui implique, pour les différents acteurs de la chaîne alimentaire, une continuité dans leur responsabilité tout au long du cycle de vie du produit, c’est-à-dire « de la fourche à la fourchette » (en anglais, « from farm to fork »)
[21].
Principe d’hygiène et de sécurité sanitaire des aliments
La sécurité sanitaire des aliments : un problème mondial
Chaque jour, partout dans le monde, des gens tombent malades en raison des aliments qu’ils consomment. Ces affections sont appelées « maladies d’origine alimentaire » et sont provoquées par des micro-organismes dangereux et/ou des substances chimiques toxiques. Bien que les gouvernements du monde entier fassent de leur mieux pour améliorer la sécurité sanitaire des aliments, la prévalence des maladies d’origine alimentaire reste un problème important de santé publique dans tous les pays.
L’OMS (Organisation Mondiale de la Santé) estime que 1.800.000 personnes meurent chaque année des suites de maladies diarrhéiques, et que la plupart de ces cas peuvent être attribués à des denrées ou à de l’eau contaminées (OMS, 2007) [21].
Le tribut payé en souffrances humaines est donc énorme, en particulier pour les groupes les plus vulnérables (nourrissons et jeunes enfants, femmes enceintes, personnes âgées, malades,…). Associés à la malnutrition, les maladies diarrhéiques provoquées par une insalubrité des aliments causent des ravages insupportables et sont la première cause de mortalité des enfants dans les pays où l’hygiène est déficiente.
L’OMS reconnaît d’ailleurs que les maladies d’origine alimentaire :
posent un problème aux pays en développement comme aux pays développés ;
alourdissent la charge des systèmes de soins ;
affectent gravement les nourrissons, les jeunes enfants, les personnes âgées et les malades ;
nuisent à l’économie, au développement national et au commerce international.
Quelques notions clefs relatives à la sécurité sanitaire des aliments
Les notions de « danger », de « risque »
Pour répondre aux exigences de qualité et de sécurité sanitaire, les entreprises agroalimentaires doivent identifier tous les aspects de leurs activités qui sont déterminants pour la sécurité de leurs produits. Il est essentiel de maîtriser tous les dangers à tous les stades du cycle de vie des produits (conception, production, stockage, transport, commercialisation) afin de respecter les spécifications (réglementaires et commerciales) et garantir la sécurité des consommateurs.
Les opérateurs doivent donc pouvoir identifier tous les dangers (physiques, biologiques ou chimiques) susceptibles a priori de contaminer leurs produits aux différentes phases de la production et estimer, pour chacun d’entre eux, le niveau de risque (la probabilité) en fonction des conditions de travail, des procédures et des pratiques en vigueur. C’est sur cette base que des mesures de maîtrise appropriées, adaptées à la nature et au niveau de risque, seront adoptées par l’entreprise. Elle devra veiller à ce que ces mesures soient mises en œuvre, respectées et revues régulièrement.
Il est important de distinguer les termes « danger » et « risque » :
Danger : un agent physique, chimique, biologique ou une substance qui a le potentiel de causer un effet néfaste avéré sur la santé. Ainsi on distingue trois types de dangers [4] :
Dangers physiques: les dangers physiques peuvent résulter de contaminant et/ou de mauvaises pratiques à plusieurs étapes de la chaine alimentaire depuis la récolte jusqu’à la consommation.Exemple: morceaux de verre, métal, bois, objets personnels.
Dangers chimiques : les contaminants chimiques peuvent exister naturellement dans les aliments ou y être ajoutés pendant leur traitement. Parmi eux on peut citer : les contaminants chimiques industriels (pesticides), les contaminants provenant de l’emballage (chlorure de vinyle).
Dangers biologiques : les dangers biologiques d’origine alimentaire incluent des microorganismes tels que certaines bactéries, virus et parasites. Ces organismes sont souvent associés à l’homme, aux animaux ou tout simplement à l’environnement de culture. Exemple : salmonelles, rotavirus.
Risque : la probabilité d’un préjudice. Le degré de risque repose à la fois sur la probabilité et la gravité du résultat (type de préjudice, nombre de personnes touchées, etc.). Le « risque » renvoie à l’exposition au danger, c’est-à-dire à la consommation de la denrée contaminée (quantité et fréquence de consommation).
Une analyse des risques à toutes les étapes de la production et du conditionnement est donc indispensable et préalable à toute action préventive. Elle doit être réalisée selon une méthodologie éprouvée.
A cet égard, la démarche HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point Analyse des dangers et maîtrise des points critiques) est celle qui est considérée comme la plus efficace et la plus souvent adoptée dans le secteur agroalimentaire. Elle est généralement imposée par la réglementation à toutes les entreprises qui transforment des produits alimentaires.
Le Codex Alimentarius reconnaît l’HACCP comme la méthode de référence pour l’identification des dangers et la maîtrise des risques dans le domaine de la sécurité alimentaire.
La mise en place d’une démarche HACCP doit être précédée de la mise en œuvre de programme de maîtrise des conditions d’hygiène (ou PRP).
Principes généraux d’hygiène des aliments
Définition de l’hygiène des aliments
La réglementation européenne définit l’hygiène comme étant : « les mesures et conditions nécessaires pour maîtriser les dangers et garantir le caractère propre à la consommation humaine d’une denrée alimentaire compte tenu de l’utilisation prévue» [21].
L’hygiène des aliments a deux composantes :
la sécurité des aliments : Elle garantit l’innocuité des aliments et l’absence d’effet néfaste pour la santé du consommateur quand ils sont préparés et/ou consommés conformément à l’usage auquel ils sont destinés ;
la salubrité des aliments : elle concerne les caractéristiques intrinsèques du produit, à savoir le goût, l’odeur, la texture, la présentation qui peuvent changer avec la présence de microbes de dégradation (bactéries, levures et moisissures). C’est l’assurance que les aliments sont « acceptables » pour la consommation humaine.
Il s’agit d’assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire.
Règles de bases de l’hygiène des aliments
La maîtrise des risques sanitaires dans la chaîne de production et de conditionnement des aliments nécessite le respect de quelques règles de base, en rapport avec le milieu de production et les facteurs humains et matériels disponibles. On peut notamment garder en mémoire les règles suivantes [21] :
Règle n°1 : les aliments peuvent être contaminés à n’importe quel point du processus : durant la production, la manutention, le transport, le conditionnement ou le stockage des produits. Les mesures d’hygiène s’appliquent donc en tout point de la chaîne et concernent tous les opérateurs impliqués dans le processus, depuis la matière première jusqu’au consommateur. Chacun d’entre eux est responsable de l’application des mesures d’hygiène recommandées là où il peut contrôler la situation.
Règle n°2 : en matière de contamination chimique, physique ou microbiologique des aliments, les mesures préventives sont toujours préférables aux mesures correctives. Pour des produits consommés frais, sans cuisson ni transformation post-récolte, la qualité du produit récolté est capitale pour la conformité du produit fini.
Règle n°3 : un système de management de la qualité sanitaire efficace doit inclure un programme de surveillance et de contrôle portant sur l’ensemble du processus de production. Cela nécessite de faire appel à un personnel qualifié, capable de respecter les bonnes pratiques recommandées et de mettre en place la surveillance requise.
Règle n° 4 :l’hygiène des employés et les pratiques sanitaires sur les lieux de production sont des facteurs essentiels de maîtrise de la contamination des aliments. En matière de risque biologique, les excréments humains ou animaux constituent la première source de contamination de ces produits par des agents pathogènes.
Règle n° 5 : selon sa source et sa qualité, l’eau peut contaminer les produits frais avec lesquels elle entre en contact. Il faut réduire au maximum ce risque de contamination.
Règle n° 6 : la qualification du personnel est une condition préalable à la maîtrise des risques.
Les problèmes d’hygiène et de qualité sanitaire des aliments étant complexes, ils nécessitent une approche globale du fait de la multiplicité des risques à gérer.
Pour analyser les problèmes relatifs à l’hygiène, les industriels utilisent souvent la méthode dite des « 5 M » ou diagramme d’Ishikawa (figure 4). Cette méthode est utilisée pour répondre à la question suivante : Quels sont les éléments du procédé qui déterminent le risque de contamination?
La méthode des 5M (matière (produits), main-d’œuvre, méthode de travail, matériel utilisé, milieu) consiste à passer en revue systématiquement les facteurs qui interviennent dans l’hygiène du procédé :
Matière (matière première)
Plusieurs aspects sont à considérer comme l’origine, la propreté, la conformité, l’étiquetage et les caractéristiques intrinsèques (la température, la teneur en eau) des produits.
Main-d’œuvre
Chacune des personnes qui manipulent les produits est potentiellement porteuse de micro-organismes pathogènes ou d’altérations transmissibles par les aliments. A cet effet, différentes précautions doivent être prises afin de minimiser les risques. Notons que le lavage des mains, ainsi que le comportement du personnel, est la première étape essentielle. La tenue vestimentaire fait aussi partie des éléments à souligner. La plupart des consignes relatives à l’hygiène du personnel sont devenus monnaie courante, comme l’examen médical, le port d’un tablier, d’une résille afin de recouvrir les cheveux, ou encore l’exclusion de tout bijou lors de la manipulation des aliments.
Méthode
Il s’agit de l’ensemble des procédés utilisés pour la production (itinéraire technique, depuis la réception de la matière première jusqu’au produit fini), le transport et le conditionnement jusqu’à l’expédition du produit. Il s’agit entre autres de respecter les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF).
Matériel
Tout matériel (équipement, ustensile et matériel d’emballage) est susceptible de contaminer les aliments s’il n’est pas entretenu adéquatement ou adapté à l’usage.
Pour ce faire, il ne suffit pas de les laver correctement. L’entreprise doit également inclure dans les tâches du personnel de penser à la maintenance des machines, des appareils, des moyens de transport…
Milieu
Les lieux de travail, qu’il s’agisse de la salle de stockage ou de la salle de production, doivent rester propres et protégés de l’intrusion des nuisibles. Il est primordial de faire en sorte, par exemple, d’ajuster et de fermer les portes et les fenêtres, de vérifier l’hygiène des locaux et de l’ensemble du plan de travail, de s’occuper des tuyaux d’évacuation des eaux, des dépôts de déchets, de la ventilation et de l’éclairage.
Principes généraux d’hygiène selon le Codex
Les «Principes généraux d’hygiène alimentaire »du Codex Alimentarius définissent les principes essentiels applicables d’un bout à l’autre de la chaîne alimentaire (depuis la production primaire jusqu’au consommateur final) pour assurer que les aliments soient sûrs et propres à la consommation humaine.
Au niveau de la chaîne de production comme en station de conditionnement, les principes généraux d’hygiène énoncés par le Codex concernent principalement les 6 points suivants [21] :
1. Les mesures d’hygiène relatives aux conditions de production (salubrité des lieux d’exploitation et de la station de conditionnement) ;
2. Les mesures relatives à l’hygiène du personnel (état de santé, propreté corporelle, vêtements, accès aux installations,…) ;
3. Les mesures d’hygiène relatives aux installations : propreté des équipements et appareils utilisés (matériel de stockage, de calibrage, etc.) ;
4. Les aspects relatifs à la manutention, au transport et au stockage des produits;
5. Les aspects relatifs au contrôle des opérations (matières premières, qualité de l’eau,…) ;
6. Les aspects relatifs aux entretiens, aux opérations de nettoyage et à la gestion des déchets.
Parmi ces « principes généraux », le Codex recommande aux producteurs de recourir à la méthode HACCP en tant que moyen d’améliorer la salubrité des aliments et y indique comment mettre les principes d’hygiène en application.
Mise en œuvre des principes d’hygiène des aliments
Les programmes pré-requis (PRP)
Origine et définition des PRP
La notion de programme pré-requis (en anglais Pre-Requisite Program) ou PRP est apparue assez récemment avec la généralisation de la méthode HACCP. Cette méthode a été formalisée par le Codex Alimentarius et est applicable à tous les secteurs de la production, du transport, du stockage et de la distribution des aliments. Elle permet à un exploitant d’identifier les dangers qui peuvent exister à chaque étape du processus de production, ainsi que les étapes de ce processus pour lesquelles une surveillance et une maîtrise sont critiques pour garantir la sécurité et la salubrité des produits : c’est pourquoi on appelle ces étapes des « CCP » (Critical Control Points).
Pour chaque « CCP » identifié, on doit pouvoir fixer des limites qui ne devront pas être dépassées pour assurer la maîtrise de la qualité sanitaire du produit. Un CCP peut d’ailleurs avoir plusieurs limites critiques (ex. : température et durée pour une pasteurisation par exemple).
Pour être considéré comme des « CCP », ces « points » du processus doivent pouvoir être surveillés en continu de manière à ce que les résultats de la surveillance puissent être comparés à des limites critiques définies. Les limites critiques sont des critères (quantitatifs ou qualitatifs) qui séparent l’acceptable de l’inacceptable en ce qui concerne la maîtrise de la sécurité et de la salubrité de l’aliment. Or, la propreté de la tenue de travail des opérateurs, leur niveau de connaissance des règles de base de l’hygiène alimentaire, ou encore l’efficacité du plan de nettoyage et de désinfection, ne peuvent pas être mesuré en continu. De plus, il serait très difficile de définir une limite critique pour ces éléments. Ce ne sont donc pas des « CCP », et pourtant leur maîtrise est nécessaire pour garantir la sécurité et la salubrité des aliments. Il était donc important de définir une notion complémentaire du CCP, il s’agit des programmes pré-requis (PRP). En référence à la Norme ISO 22000, les programmes pré-requis (PRP) sont définis comme étant les conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine.
De manière générale, les termes suivants sont utilisés pour classer les PRP : les Bonnes Pratiques Agricoles (BPA), les Bonnes Pratiques Vétérinaires (BPV), les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), les Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH), les Bonnes Pratiques de Production (BPP), les Bonnes Pratiques de Distribution (BPD) et les Bonnes Pratiques de Vente (BPV).
Les PRP renvoient de manière générale aux mesures de maîtrise qui ne sont pas spécifiques à une étape du processus de fabrication. Ce sont des mesures transversales qui selon la norme ISO 22000 portent au moins sur les 10 points suivants [21] :
La construction et la disposition des bâtiments et des installations associées ;
La disposition des locaux, notamment l’espace de travail et les installations destinées aux employés ;
L’alimentation en air, en eau, en énergie et autres ;
Les services annexes, notamment en matière d’élimination des déchets et des eaux usées ;
Le caractère approprié des équipements et leur accessibilité en matière de nettoyage, d’entretien et de maintenance préventive ;
La gestion des produits achetés (tels que les matières premières, les ingrédients, les produits chimiques et les emballages), des alimentations (en eau, air, vapeur et glace), de l’élimination (déchets et eaux usées) et de la manutention des produits (stockage et transport, par exemple) ;
Les mesures de prévention contre la contamination croisée ;
Le nettoyage et la désinfection ;
La maîtrise des nuisibles (rongeurs, insectes, oiseaux) ;
L’hygiène des membres du personnel (formation du personnel, mesures d’hygiène individuelle, règles d’habillement, gestion des vêtements du personnel, etc.).
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Table des matières
INTRODUCTION
PREMIERE PARTIE SYNTHESE BIBLIOGRAPHIQUE
I. GENERALITES SUR LES PATES ALIMENTAIRES
1 – Historique
2 – Description des pâtes alimentaires
2.1. Définition
2 .2. Différents types de pâtes alimentaires
2. 3. Technologie de fabrication des pâtes alimentaires
3 – Législation en matière de pâtes alimentaires
4– Critères de qualité des pâtes alimentaires
4-1 Normes de qualité de la semoule
4-2 – Normes de qualité de la pâte alimentaire
II-LA QUALITE ET L’HYGIENE DANS LES ENTREPRISES AGROALIMENTAIRES
1-Concept de qualité
1-1.Définition de la qualité
1-2 Evolution des notions de qualité des produits alimentaires
2-Principe d’hygiène et de sécurité sanitaire des aliments
2-1-La sécurité sanitaire des aliments : un problème mondial
2-2- Quelques notions clefs relatives à la sécurité sanitaire des aliments
2-3 Principes généraux d’hygiène des aliments
2-4 -Mise en œuvre des principes d’hygiène des aliments
III- LE SYSTEME HACCP
1 – Qu’est-ce que le système HACCP ?
1-1 Définition
1-2 – Historique
1-3 – Domaine d’application
1-4 – Lignes directrices du Codex pour l’application du système
2 – Avantages du système HACCP
3- Fonctionnement du système HACCP
3-1. Etapes préliminaires
3-1-1 Obtenir l’engagement de la direction
3-1-2 Constitution de l’équipe HACCP
3-1-3 Description et Identification de l’utilisation prévue du produit
3-1-4 Construction du diagramme du processus
3- 1-5 Confirmation du diagramme sur site
3- 2 Principes du système HACCP
3-2-1. Identification des dangers et analyse des risques potentiels
3 2-2 Détermination des CCP
3 2-3 Etablir des limites critiques pour chaque CCP
3-2-4 Etablir un système de surveillance pour Chaque CCP
3 2-5 Etablir des actions correctives pour chaque CCP
3-2-6. Vérification et revue de système HACCP
3-2-7. Documentation et enregistrement
DEUXIEME PARTIE MISE EN PLACE D’UN SYSTEME HACCP AU SEIN DE L’UNITE PASTAMI
I-CADRE D’ETUDE
1- Présentation de la NMA
2- L’unité PASTAMI
II OBJECTIFS DE LA NMA ET ORGANISATION DU SERVICE QUALITE, SECURITE ET ENVIRONNEMENT
1. Les objectifs de la NMA
2. Organisation du Service Qualité-Sécurité-Environnement
III-METHODOLOGIE
1-Méthodologie de la mise en place du système HACCP
2-Méthodologie du contrôle qualité
2–1 Analyses physico-chimiques
2-2-Analyse microbiologique des pâtes alimentaires
2-2-1 Echantillonnage
2-2-2 Méthode
IV-RESULTATS
1-Résultat de l’audit diagnostic
2 – Mise en place du système HACCP
2.1. Etat des lieux du système HACCP
2-2 Poursuite de la mise en place du système HACCP
2-2-1-Description des fonctions de l’équipe HACCP
2-2-2 – Description des caractéristiques des pâtes alimentaires
2-2-3 – construction du diagramme du processus
2-2- 4- Confirmation du diagramme
2-2-5 -analyse des dangers et détermination des ccp (principe 1 et2)
2-2-6 – Etablissement des limites critiques
2-2-7 – Etablissement d’un plan d’actions correctives
2-2-8 – Procédure d’enregistrement des résultats
3-Résultats du contrôle qualité
3-1 Résultat des analyses physico-chimiques
3-2 Résultat et interprétation des analyses microbiologiques
RECOMMANDATIONS
CONCLUSION
BIBLIOGRAPHIE
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