Méthode d’analyse AMDEC/ABC

Méthode d’analyse AMDEC/ABC

Problématique et objectifs du projet

Problématique PLASTEX assurait depuis des années l’usinage et la distribution des garnitures de frein pour camion, puis son activité s’est étendue à la fabrication des garnitures d’embrayage, des matériaux tissés pour l’industrie et des garnitures de friction sous forme de rouleaux. En tant qu’un acteur majeur dans la fabrication de matériaux de friction, PLASTEX trace une stratégie sur le long terme avec comme objectifs d’être à la pointe de la technologie et de répondre aux attentes du marché avec des produits de qualité. Dans cette perspective, elle veille à améliorer les processus de fabrication et la performance des produits. Ainsi, garantir le compromis entre une bonne maîtrise des pertes et une gestion de maintenance, s’avère-il la clé d’une meilleure productivité ? La fabrication de rondelles d’embrayages commence par la fabrication du fil imprégné qui servira de base pour la rondelle d’embrayage.

Plutôt que de raisonner uniquement en terme de rendement brut (Quantité Acceptée / Quantité Contrôlée), donc en se basant uniquement sur le contrôle final sans tenir compte des pertes de matières en cours de production, PLASTEX a décidé de travailler en plus avec le rendement matières, montrant le taux de matières premières « gaspillées » au cours du processus. Même dans une situation idéale, ce rendement matières ne peut par définition être égal à 100% car certaines pertes matières sont obligatoires dans le processus actuel (au niveau du perçage notamment).

Stabilité poids préformage

Un problème pouvant mener à des pertes de matières a été constaté, celui de la stabilité des poids au préformage. Pour chaque référence il y a un poids cible. Et lors du moulage, on commence à voir apparaître des défauts de pression s’il y a un écart trop important d’épaisseur entre les différentes rondelles d’un même moule. Il y a donc un poids minimum et un poids maximum pour éviter les écarts trop grand. Dès que la machine préforme une rondelle, elle la pèse et vérifie si elle est dans les limites de tolérance. Elle empile les « bonnes » rondelles d’un côté et les « mauvaises » de l’autre. Les bonnes rondelles sont moulées ensemble, et les mauvaises sont triées manuellement par catégorie de poids afin d’être moulées ensemble aussi. Après avoir effectué des mesures précises sur une référence (200x137x3.35), voici la répartition des poids au préformage obtenu. Pour cette référence, le poids cible est de 118g, le minimum de 117g et le maximum de 123g. Le poids cible est choisi en fonction des contraintes au niveau du moulage, mais en pratique on programme la machine pour préformer à 120g par mesure de sécurité, car on estime qu’il vaut mieux mouler plus de matière que pas assez.

On a donc ici en moyenne des rondelles de 121g au lieu de 118g, ce qui va générer de nouvelles pertes de matières. Sans même prendre en compte ce fait, on voit ici que 25% des rondelles sont hors des limites. Cela permet de mettre en évidence un autre problème source de pertes de productivité et de matières le problème de stabilité du fil imprégné. Afin de vérifier ce problème, et de quantifier ce problème, nous avons mesuré sur un échantillon les variations d’épaisseurs des rondelles en sortie de préformage. Pour chaque rondelle, on prend des mesures à 4 endroits différents. On obtient une répartition similaire à celle obtenue pour les poids Figure 5

On se retrouve parfois avec des écarts de plus de 0.7mm sur une même rondelle. On est donc en présence d’un film imprégné d’épaisseur instable, et pouvant créer de gros écarts d’épaisseur sur une même rondelle.

Cabine d’imprégnation

La cabine d’imprégnation est une machine assurant le recouvrement du fil par la pâte puis son séchage. Présentons maintenant, le fonctionnement général de cette machine Pour produire un fil en roulé, il faut d’abord commencer par préparer un fil brut à la source de la machine sous forme des bobines, pratiquement 18 bobines regroupé par 3, finalement les 6 groupes entrent dans un outil d’imprégnation pour couvrir ces fils par une patte noir ou il y a des lames de réglage allant avec cet outil pour assurer un poids exacte tous les 6 fils dans une dimension d’un diamètre . les fils qui sortent de cet outil rentrent dans la partie chambre de séjour qui assure une température réglée entre 120° et 130° pendant 19 min avec un régulateur de température et celle-ci générée par un dispositif ( Générateur de vapeur) qui transforme à une vapeur envoyée vers in radiateur dans cette chambre en haut, en plus il y a deux ventilateurs qui assurent la circulation de vapeur pour rendre la température homogène dans la totalité de la chambre.

A la fin de cycle d chauffage la vapeur se transforme en Eau due au refroidissement des ventilateurs et par conséquent pour éviter ce problème il y a un purgeur installé qui surmonte cet obstacle en réinjecteront cette eau à l’entrée de générateur de vapeur après un seuil de niveau de ce réservoir d’eau, pour ce fil reste pendant 20 min dans cette chambre on a implanté un système de retard représenté par un arbre engrené entrainé par un moteur réducteur et en parallèle à cet arbre on trouve 6 engrenages qui déplacent les fils horizontalement .l’arbre assure la notion de ces fils finalement les fils sortent de cette chambre après 20 min pour attaquer un système de bobinage qui a un rôle de transformer le fil en couvre à un autre enroulé.

Description de fonctionnement général de la préformeuse automatique

Dès l’entrée de fil au machine , un moteur lié avec une roue calcul la longueur de ce fil et donne l’ordre au ciseau de coupé quand on a la longueur désiré par l’automate , ensuite la pipe pose le fil au gabarit (moule) pour avoir la forme de rondelle et au haut de ce gabarit il existe un cône tournant son rôle est de bien pressé la rondelle dans le moule . Après le découpage de fil un bras automatique prend la rondelle et la dépose dans une tapis roulant qui la transporte dans une balance qui mesure le poids de rondelle, si le poids est convient avec les paramètres d’entrée un vérin pousse cette dernière dans la zone des pièces fini, sinon un autre vérin va pousser vers les pièces rejets.

Échelle de Cotation Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements sera évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants la fréquence d’apparition ou la probabilité d’occurrence (F), la gravité (G) et la probabilité de non détection (D). A chaque critère nous avons associe une échelle de cotation définie selon quatre niveaux en s’appuyant sur l’historique des arrêts du département de maintenance et l’expérience du personnel. En effet, l’échelle de cotation est basée principalement sur le temps de l’indisponibilité ainsi que le nombre de défaillances des équipements. Elle est aussi le résultat de nombreuses réunions menées avec les chefs d’équipe du service maintenance.

Méthode de Pareto (Méthode ABC)

Le principe de l’analyse de Pareto est de consacrer une très grande attention à un petit nombre d’éléments (20%) qui ont un effet très grand (80%). Cette méthode permet de discriminer les éléments les plus critiques qu’on désigne par la classe (A). La représentation graphique (courbe de Pareto) des éléments en fonction de leurs criticités permet de localiser les éléments de cette classe. Dans cette analyse, les organes sont classés en ordre décroissant selon la criticité. Le cumulé et le pourcentage cumulé de chaque organe sont déterminés par la suite. Le tableau présente les organes constituant la cabine d’imprégnation et la criticité correspondante.

Notion de viscosité La viscosité est une grandeur physique qui exprime la capacité d’un corps à s’opposer au cisaillement. Mais on parle surtout de viscosité en parlant d’un fluide. On dira alors qu’elle exprime la résistance d’un liquide à l’écoulement uniforme et sans turbulence. La connaissance de la viscosité est capitale. Si elle peut être négligée à très basses vitesses, sa présence se fait remarquer d’autant plus à des vitesses conséquentes. Que ce soit pour les tubes d’écoulement d’une centrale hydraulique ou encore d’obtenir une huile particulière, l’ingénieur a besoin de connaitre le comportement du fluide en question.

Table des matières

AVANT-PROPOS
Remerciements
Introduction générale
CHAPITRE 1 PRESENTATION DE LA SOCIETE PLASTEX
1. Historique
2. La carte d’identification de PLASTEX MAROC
3. L’activité
4. Organigramme de la société
5. Responsabilités des différents Départements
6. Les étapes de fabrication de la garniture d’embrayage
CHAPITRE 2 CONTEXTE DU PROJET ET CAHIER DES CHARGES
I. Problématique et objectifs du projet
1. Problématique
2. Contexte et objectif du projet
2.1. Calcul du rendement des matières premières
2.2. Stabilité poids préformage
3. Etape de projet
CHAPITRE 3 ETUDES FONCTIONNELLE
I. Cabine d’imprégnation
1. Description de fonctionnement général de la cabine d’imprégnation
2. Schéma bloc générale de la machine
3. Diagramme de bête à corne
4. Diagramme de pieuvre de la machine d’imprégnation
II. Préformeuse automatique
1. Définition du système
2. Description de fonctionnement général de la préformeuse automatique
3. Diagramme de bête à corne
4. Diagramme de pieuvre de la machine préformeuse
CHAPITRE 4 RESULTATS DES ANALYSE AMDEC / PARETO
I. Méthode d’analyse AMDEC/ABC
1. Généralités
2. la présentation de la méthode AMDEC
a) Avantages de la méthode AMDEC
b) Quand appliquer AMDEC ?
c) Définition des termes relatifs à la méthode AMDEC
3. Échelle de Cotation
4. Les tableaux AMDEC
5. Méthode de Pareto (Méthode ABC)
CHAPITRE 5 ESSAIS EXPERIMENTAUX REALISES
I. Le lien entre la viscosité, la température et la durée de vie de mélange
1. Notion de viscosité
1.1. Les types de viscosité
a) La viscosité dynamique
b) La viscosité cinématique
1.2. mesure de la viscosité
a) Introduction
b) Principe de fonctionnement du viscosimètre Brookfield
c) Commande de l’appareil
d) Comment effectuer une mesure avec le viscosimètre Brookfeild
e) Description des essais effectués
II. Le lien entre la viscosité, et recouvrement du fil imprégner
1. Description de l’essai effectué
2. Les essais effectués
3. Conclusion
III. Le lien entre le recouvrement et le niveau du mélange dans le bac
1. Description de l’essai effectué
2. Conclusion
CHAPITRE 6 SOLUTIONS TECHNIQUES (ACTIONS D’AMELIORATIONS)
I. Conception de l’outillage d’imprégnation
1. Etat actuel
1.1. Description du système
1.2. Problèmes lie au système
1.3. Nouvelle conception de l’outillage
a) La base
b) Le Support base
c) La lame
d) Le Support lame
e) La tige de fixation
f) La tige de guidage
g) L’écrou
h) Dessin d’ensemble
II. Stabilité du fil imprégné
1. Action d’amélioration
2. Stabilité du fil imprégné
CONCLUSION GENERALE
LISTE BIBLIOGRAPHIQUE
LISTE WEBBLIOGRAPHIQUE
Annexe

Télécharger le rapport complet