Management de la maintenance au service de l’entreprise

Historique de la maintenance

Le service maintenance est l’aboutissement d’une évolution opérée à partir de l’existant : les services entretien traditionnels. Présents dans l’industrie à partir du début de l’ère industrielle, les services entretien sont alors une sous-fonction de la production. Souvent excentrés dans l’entreprise, ils reposent sur des métiers : dépanneurs mécaniciens, dépanneurs électriciens, graisseurs et régleurs travaillent séparément et sont souvent en conflit avec les le service production. L’entretien consistait majoritairement à dépanner et à réparer après défaillance, avec le souci d’un redémarrage rapide, en n’ayant comme objectif préventif que le minimum vital : lubrification et rondes de surveillance. L’image de la maintenance pourrait être celle d’un agent des méthodes réfléchissant au moyen de ne plus avoir à dépanner.

Figure 1.1 Cercle vicieux de l’entretien [44] La structuration des services «maintenance» s’est fondée sur des concepts et des méthodes radicalement en rupture avec les usages de l’entretien. Le besoin émergent qu’il était impératif de satisfaire était la sécurité des exploitants, mais aussi des usagers et des utilisateurs. Il est donc naturel que les initiateurs de la maintenance aient été des domaines à risques, tels que : Les transports (Rail, marine et aéronautique), la pétrochimie, le nucléaire. Pour les responsables de ces domaines, entretenir le matériel en subissant son comportement devenait inadapté face aux risques encourus : il leur fallait apprendre à maîtriser ces systèmes automatisés, à prévenir les incidents pour éviter les accidents, tout en évitant des surcoûts prohibitifs. Il faut remarquer qu’avant 1980, ces expériences de structuration de la maintenance se faisaient dans une logique sectorielle, le cloisonnement entre entreprises étant fort. Au début des années 1980, la France par exemple, a eu la volonté, avant ses partenaires européens, de structurer et de normaliser les activités relatives à la maintenance à partir d’une vision transversale de la fonction.

En 1980 le Comité National de la Maintenance (CNM) a été constitué « transversalement » par le ministère de l’industrie pour rassembler les différents acteurs de la maintenance dans une réflexion commune. Devenu en 1994 le CNMI, cet organisme a mis au point la « Charte de la maintenance industrielle». C’est à partir de 1979 que sortirent les premières normes de maintenance AFNOR de la série X 60, la norme générale relative à la fonction maintenance X 60 000 datant de février 1985. A partir de 1994, la volonté de normaliser les activités de maintenance toucha l’Europe, par les travaux du Comité Européen de Normalisation (CEN). Les années 1980 virent les entreprises obligées de s’adapter à des marchés plus fluctuants et élargis, voire mondialisés. La réactivité aux marchés devint prépondérante, entraînant la mise en oeuvre de concepts nouveaux concernant l’organisation de la production aussi bien que l’organisation de la maintenance.

C’est en particulier le cas de la «maintenance productive», importée du Japon a la même époque vint la recherche de la qualité : compétitivité par le meilleur ratio qualité/prix possible et la mise en place de l’assurance qualité. C’est à partir de 1987 que les premières entreprises furent certifiées ISO 9000. Cette assurance de la qualité concerne les services «maintenance» dans la structuration de leurs méthodes et procédures. Les normes ISO 14000 représentent depuis 1996 un nouveau défi, mettant la maintenance de l’outil industriel au service de la productivité dans le respect de l’environnement. A partir de 1980 se mit également en place la production «juste à temps» associée à la recherche du zéro défaut et du zéro panne, notamment en maintenance. Aujourd’hui, la performance industrielle passe par une convergence d’objectif entre la production et la maintenance. L’année 1990, voit l’ouverture des activités tertiaires. Les méthodes de la maintenance industrielle sont alors transférées vers les groupes d’assurance, les groupes commerciaux et les hôpitaux. Les termes de maintenance immobilière et de maintenance hospitalière sont aussi apparus dans tous ces domaines, les savoir-faire industriels sont adaptés en terme de maîtrise économique et technique des matériels et même des infrastructures.

Développement de la maintenance conditionnelle

Avec le développement de l’électronique, on a constaté que de nombreux composants présentaient un taux de défaillance λ(t) quasi constant dans le temps, une fois passée la période des défauts de jeunesse éventuels, et que leur remplacement préventif par des éléments neufs identiques ne présentait guère d’intérêt, mais avait au contraire l’inconvénient de faire subir des défauts de jeunesse éventuels. De même, le démontage des équipements hydrauliques des avions pouvait constituer une cause d’avarie, par introduction d’impuretés dans les circuits. Il est alors apparu préférable, dans ce dernier cas, de surveiller le bon état des éléments pouvant être l’objet de défaillances gênantes, pour n’intervenir qu’à bon escient, si un début de dégradation se produit. Cette politique constitue la maintenance conditionnelle, qui est une maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto-diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure …).

De même, il peut éventuellement se révéler plus avantageux de remplacer certains éléments sensibles le plus tard possible, lorsqu’ils commencent à subir une dégradation progressive, plutôt que de façon systématique, après une durée de vie relativement courte, en cas d’une grande dispersion des durées de vie pratiques. Pour des dégradations lentes et progressives, la maintenance conditionnelle présente même un aspect prévisionnel. En effet, il devient alors possible, de prévoir la date jusqu’où l’évolution de la dégradation constatée reste dans les limites acceptables, et ainsi d’organiser au mieux l’intervention de maintenance. Le développement de moyens de contrôles non destructifs et d’instruments de mesure fiables a permis de développer cette maintenance conditionnelle, alors que sa forme la plus évoluée fait appel à 1’ordinateur (GMAO) pour le suivi des contrôles, le diagnostic et l’alarme.

Maintenance Assistée par Ordinateur (MAO)

Le développement d’ordinateurs de plus en plus performants et d’un prix abordable ainsi que celui de logiciels ont provoqué l’apparition de nouveaux outils informatisés constituant la famille des XAO, tels que : CAO, DAO, FAO, TGAO, EAO : conception, dessin, fabrication, technologie de groupe, Chapitre 1 Approche et importance de la maintenance au sein de l’entreprise 8 enseignement assisté par ordinateur… et la MAO (Maintenance Assistée par Ordinateur). En fait, l’ordinateur est utilisé depuis longtemps pour certaines fonctions de maintenance, mais plutôt dans le cadre de la gestion de la production et en particulier pour la gestion des stocks et les prix de revient. Avec la MAO, il s’agit d’aides spécifiques à la gestion de la maintenance, avec application à de nombreuses autres fonctions, telles que la gestion du parc d’équipements, le suivi des sousensembles, le suivi des opérations de maintenance, la mise en mémoire des interventions, des guides de diagnostic, des points-clés à respecter …

Les développements les plus poussés de la MAO résident dans la mise en oeuvre, pour les diagnostics complexes, de systèmes experts faisant appel à l’intelligence artificielle. Le progrès technologique ainsi que l’évolution de la conception de la gestion des entreprises ont fait que la maintenance est devenue de nos jours une fonction importante de l’entreprise dont le management exige l’utilisation de techniques précises et dont le rôle dans l’atteinte des objectifs de l’entreprise est loin d’être négligeable. Ainsi, la fonction maintenance est l’affaire de tous et doit être omniprésente dans les entreprises et les services. Elle est devenue un enjeu économique considérable pour tous les pays qui souhaitent disposer d’outils de production performants. Elle est devenue un état d’esprit. La maintenance ne doit pas être perçue comme une fonction secondaire, elle doit bénéficier de toute l’attention voulue.

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 Approche et importance de la maintenance au sein de l’entreprise
Introduction
1.1 Concepts et définitions
1.1.1 Histoire du terme « maintenance »
1.1.2 Historique de la maintenance
1.1.3 Définitions de la maintenance
1.2 Evolution et mutation de la maintenance
1.2.1 Forme initiale de la maintenance
1.2.2 Développement de l’entretien préventif
1.2.3 Développement de la maintenance conditionnelle
1.2.4 Amélioration de la fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité des équipements par la TPM et la MBF
1.2.5 Maintenance Assistée par Ordinateur (MAO)
1.3 Importance de la maintenance dans l’entreprise
1.3.1 Importance de la maintenance sur le plan économique et pour la sécurité des personnes et des biens
1.4 Objectifs de la maintenance
1.4.1 Objectifs fondamentaux de la maintenance
1.5 Analyse systématique de la gestion de la maintenance
1.6 Missions et tâches de la maintenance
1.7 Stratégies de la maintenance
1.7.1 Définition de la stratégie de maintenance
1.7.2 Stratégie basée sur le Life Cycle Cost (LCC)
1.7.3 Stratégie basée sur la « Total Productive Maintenance (TPM) »
1.7.4 Stratégie basée sur la « Maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF) »
1.8 Politiques de la maintenance dans l’entreprise
1.8.1 Exemples de politique de la maintenance
1.9 Organisation de la maintenance
1.9.1 Maintenance centralisée
1.9.2 Maintenance décentralisée
1.9.3 Solutions possibles pour la décentralisation
1.10 Méthodes et opérations de maintenance
1.10.1 Méthodes de maintenance
1.10.2 Synthèse des différentes formes de maintenance et leur impact économique
1.10.3 Opérations de la maintenance
1.11 Méthodes stratégiques et contemporaines de la maintenance
1.11.1 Télé-maintenance
1.11.2 Maintenance Productive Totale (TPM)
1.11.3 Maintenance basée sur la fiabilité
1.11.4 Méthodes RBI, RBM
1.12 Niveaux de la maintenance
1.13 Choix des méthodes de maintenance
1.13.1 Arbre de décision
1.13.2 Étude pratique de l’évolution de la fiabilité dans le temps
1.13.3 Coûts comparés des diverses méthodes de maintenance
1.14 Interventions et mise en oeuvre de la maintenance
1.15 Maintenance et normalisation
1.15.1 Enjeux de la normalisation
1.15.2 Système normatif français en maintenance
1.15.3 Normes françaises de maintenance actuellement en vigueur
1.15.4 Projet FD X60-000 : Fonction maintenance – Lignes directrices pour la conception du système maintenance (GT1)
1.15.5 Projet XP X60-020 : Indicateurs de maintenance (GT2)
1.15.6 Projet X60-090 : Relations précontractuelles
1.15.7 Normalisation européenne en maintenance
1.15.8 Structure normative de la maintenance
1.15.9 Normes ISO 9000 et leurs dérivés
1.16 Coûts de maintenance
1.16.1 Aspects économiques de la maintenance
1.16.2 Problématique des coûts de maintenance
1.16.3 Coûts de la maintenance corrective
1.16.4 Coûts de maintenance préventive
1.16.5 Pertes économiques en Maintenance Productive
1.16.6 Incidence de l’informatique de la maintenance sur les coûts de l’entreprise
1.17 Prise en compte du facteur humain en maintenance P 45
1.17.1 Aptitudes exigées d’un responsable pour le management de la maintenance
1.17.2 Exemple de fiche de la fonction « Responsable de maintenance »
Conclusion
Chapitre 2 Management de la maintenance au service de l’entreprise
Introduction
2.1 Introduction au management de la maintenance
2.1.1 Définition du management de la maintenance
2.2 Présentation du cercle dynamique des bonnes pratiques du management de la maintenance
2.3.3 Bonnes pratiques du management de la maintenance
2.4 Management du processus de la maintenance à l’aide des 5M
2.4.1 Processus maintenance
2.5 Optimisation de la maintenance
2.5.1 Utilisation des réseaux de Pétri
2.5.2 Utilisation du modèle de Monte Carlo
2.5.3 Utilisation des réseaux de Bayes
2.5.4 Utilisation de l’approche Markovienne
2.5.5 Optimisation par l’utilisation de la loi de Weibull
2.5.6 Optimisation de la maintenance par l’AMDEC
2.5.7 Optimisation de la maintenance par la MBF
2.5.8 Optimisation de la maintenance par la TPM
2.5.9 Optimisation de la maintenance par une approche Lean
2.5.10 Optimisation de la maintenance par le management de la qualité
2.5.11 Optimisation de la maintenance par la GMAO
2.6 Gestion des pièces de rechange et codification
2.6.1 Optimisation de la gestion des pièces de rechange
2.6.2 Codification des pièces de rechange
2.7 Management de la lubrification
2.8 Fiabilité des équipements
2.8.1 Maintenance et fiabilité
2.8.2 Amélioration de la fiabilité, maintenabilité et disponibilité des équipements
2.8.3 Taux de Rendement Synthétique (TRS)
2.8.4 Ratios économiques
2.9 Hiérarchisation et évaluation de la criticité des équipements
2.10 Externalisation de la maintenance
2.10.1 Sous-traitance
2.10.2 Cotraitance
2.10.3 Partenariat
2.1.4 Contrats de maintenance
2.11 Optimisation de la politique de maintenance
2.11.1 Optimisation du coût global des équipements
2.12 Optimisation des coûts de maintenance
2.12.1 Coûts directs de maintenance (Cm)
2.12.2 Coûts indirects de maintenance (Ci)
2.12.3 Coûts de défaillance (Cd)
2.13 Gestion et maitrise de la documentation du service maintenance
2.13.1 Documentation générale
2.13.2 Utilisation de la documentation
2.14 Communication au sein de la structure maintenance
2.14.1 Utilisation des abréviations normalisées
2.14.2 Sous fonction de l’ordonnancement en maintenance
2.15 Maintenance et environnement
2.15.1 Normes environnementales ISO 14000
2.15.2 Objectif des normes environnementales ISO 14000
2.15.3 Aspects réglementaires de l’environnement
2.15.4 Démarche de certification ISO 14000
2.16 Maintenance et sécurité industrielle
2.16.1 Maintenance et sécurité des employés
2.16.2 Maintenance et sécurité des employés dans les industries de procédés
2.16.3 Préparation et supervision des travaux de maintenance
2.16.4 Système des autorisations de travail pour un lieu de travail sûr
2.17 Formation continue en maintenance
2.17.1 Formation initiale en maintenance
2.17.2 Formation professionnelle continue
2.17.3 Importance de la formation en maintenance
2.17.4 Type de formation en maintenance
2.18 Maitrise de la sûreté de fonctionnement des équipements
2.18.1 Mesure de la fiabilité
2.18.2 Mesure de la maintenabilité
2.18.3 Mesure de la disponibilité
2.18.4 Mesure de la sécurité
Conclusion
Chapitre 3 Application du management de la maintenance à une entreprise Algérienne : cas de l’entreprise MANTAL
Introduction
3.1 Présentation de l’entreprise MANTAL
3.1.1 Historique de l’entreprise MANTAL
3.1.2 Implantation de l’entreprise MANTAL
3.1.3 Activités et missions de l’entreprise MANTAL
3.1.4 Gamme de production de l’entreprise MANTAL
3.1.5 Evolution de la production de l’entreprise MANTAL
3.1.6 Implantation des équipements au sein des ateliers de l’entreprise MANTAL
3.1.7 Organigramme général de l’entreprise MANTAL
3.1.8 Equipements fonctionnels de l’entreprise MANTAL
3.2 Evolution du chiffre d’affaire de l’entreprise
3.3 Cartographie des processus de l’entreprise MANTAL
3.4 Identification des processus de l’entreprise MANTAL
3.5 Description des différentes étapes de fabrication des couvertures textiles
3.5.1 Etapes de fabrication de la couverture
3.6 Abaque d’aide à la décision de Noiret
3.7 Audit de la fonction maintenance et axes d’amélioration
3.7.1 Résultats du questionnaire d’audit de la fonction maintenance
3.7.2 Profil de l’audit maintenance
3.8 Politique de formation de l’entreprise
3.9 Politique qualité de l’entreprise MANTAL
3.10 Politiques et procédures en matière d’Hygiène, sécurité et environnement de l’entreprise
3.10.1 Effluents
3.10.2 Rejets solides
3.10.3 Electricité utilisée
3.11 Rejets pour l’ensemble de l’entreprise MANTAL
3.11.1 Effluents liquides
3.11.2 Déchets solides
3.11.3 Emissions de gaz
3.12 Risques et nuisance de l’entreprise MANTAL
3.12.1 Odeurs
3.12.2 Bruit
3.12.3 Manutentions
3.12.4 Risques thermiques
3.12.5 Autres risques
3.13 Analyse des effets de l’entreprise MANTAL sur l’environnement
3.13.1 Impact sur le paysage
3.13.2 Impact sur l’air ambiant
3.13.3 Impact par le bruit
3.13.4 Impact par les odeurs
3.14 Evolution des rejets de l’entreprise MANTAL
3.15 Avantages de l’entreprise
3.16 Vérification et contrôle des appareils de mesure de l’entreprise MANTAL
3.16.1 Etalonnage des appareils de mesure de l’entreprise MANTAL
3.16.2 Méthode d’étalonnage
3.17 Evaluation et analyse des performances de la maintenance
3.17.1 Evaluation et analyse des performances des équipements de l’atelier de filature
3.17.2 Evaluation et analyse des performances des équipements de l’atelier de tissage
3.17.3 Evaluation et analyse des performances de des équipements de l’atelier de finissage
3.18 Approvisionnement et gestion de stock de l’entreprise MANTAL
3.18.1 Processus de la fonction approvisionnement de l’entreprise MANTAL
3.18.2 Processus de la fonction gestion des stocks de l’entreprise MANTAL
3.19 Coûts des interventions de maintenance
3.19.1 Coûts des interventions de maintenance de l’atelier de filature
3.19.2 Coûts des interventions de maintenance de l’atelier de tissage
3.19.3 Coûts des interventions de maintenance de l’atelier de finissage
3.20 Normes qualité et certifications de l’entreprise
3.21 Accidents de travail et taux d’absentéisme au sein de l’entreprise MANTAL
3.22 Analyse et interprétation des résultats
Conclusion
Conclusion générale et recommandations
Bibliographie
Webographie
Annexes