Maintenance des équipements industriels

Maintenance des équipements industriels

Description de la maintenance

La maintenance ne consiste pas seulement à réparer ou dépanner au moindre coût ou remettre en état dans les plus brefs délais. Ce n’est pas non plus maintenir les installations en marche à tout prix ou assurer une sécurité de fonctionnement élevée, coûte que coûte, pour atteindre une disponibilité maximale mais non rentable. La maintenance commence dès la conception du matériel : il faut que cet équipement soit apte à être entretenu (notion de maintenabilité) et, apte à produire avec une utilisation aisée et une sécurité maximale. Pendant toute la durée vie de production, la maintenance surveille le matériel, suit ses dégradations et le remet à niveau avec un contrôle des performances, une surveillance des coûts et une disponibilité, en recherchant les solutions les plus simples. A la fin de vie du matériel, la maintenance propose d’abord une diminution des performances compatibles avec les possibilités du matériel et son renouvellement .
Il est possible aussi de condenser tout ceci dans la définition de l’AFNOR (Association Française de Normalisation) : «La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié en mesure d’assurer un service déterminé avec un coût optimal ».

Importance de la maintenance

La maintenance est importante pour l’industrie, ce qui paraît clair lors de l’occurrence des pannes provoquant des arrêts non planifiés . Par conséquent, toute interruption au cours du fonctionnement des entreprises cause les pertes suivantes: Augmentation du coût de productions Diminution de la marge du profit, Rupture du stock, Retard des livraisons, Ajout des heures supplémentaires, Absence des sécurités des opérateurs.
Donc, si on planifie et on prévoit des entretiens planifiés avant l’occurrence des pannes, on pourra surmonter ces conséquences. Pour ce faire, la partie suivante comprend des stratégies de maintenances.

Opérations de maintenance

Opérations de la maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations, dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s’effectuent par étapes (dans l’ordre) :
test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
Détection : ou action de déceler l’apparition d’une défaillance.
Localisation : ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se manifeste.
Diagnostic : ou identification et analyse des causes de la défaillance.
dépannage : réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
Contrôle : bon fonctionnement après intervention.
amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
Historique : ou mise en mémoire de l’intervention pour une exploitation ultérieure.

Opérations de la maintenance préventive

– Inspection : contrôle de conformité, réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les caractéristiques significatives d’un équipement ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).
– Contrôle : vérification de la conformité avec des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
– Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments d’un équipement et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
– Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
– Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du constructeur.
– Révision : ensemble complet d’examens et d’actions réalisées afin de maintenir le niveau de disponibilité et de sécurité d’un équipement. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits du temps ou après un nombre déterminé d’opérations. Une révision demande un démontage total ou partiel. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau .

Classification des tâches de la maintenance

Une autre condition pour réussir un système de maintenance est de spécifier les niveaux de maintenance dans l’entreprise. Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de maintenance qui classent les opérations à réaliser selon leur complexité.
– Niveau I : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen des organes accessibles sans aucun démontage d’équipement ou échange d’éléments accessibles en toute sécurité.
– Niveau II: Dépannage par échange standard d’éléments prévus à cet effet ou des opérations mineures de maintenance préventive.
– Niveau III : Identification et diagnostic des pannes, réparation par échange de composants fonctionnels et réparations mécanique mineures.
– Niveau IV : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
– Niveau V : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparations importantes confiées à un atelier central spécialisé.
Ces niveaux de maintenance font référence à la complexité des tâches à effectuer et aux ressources humaines et matérielles nécessaires à la réalisation de chacune des tâches. Le système de maintenance, ainsi situé, permet de préciser, de limiter et de dégager les responsabilités et les attentes envers ce système. Cependant, ceci constitue une condition nécessaire mais malheureusement non suffisante pour réussir l’implantation d’un système de maintenance dans une entreprise.

Généralités sur la fiabilité

Définition selon la norme (AFNOR X06-501)
La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif, exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation données et pour une période déterminée.
La fiabilité est l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise, dans des conditions données et pendant un intervalle de temps donné .
Durée de vie
La durée de vie d’un système est la période qui sépare sa mise en exploitation et l’apparition de sa défaillance. On mesure la durée de vie de l’équipement par le nombre d’heures durant lesquelles il aura effectivement fonctionné. On suppose alors que l’équipement ne peut occuper que l’un des deux états suivants: en bon état ou hors d’usage.
Fonction de la fiabilité
La fiabilité d’un système s’exprime par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminée. Nous la désignons, dans ce qui suit par R(t) où t désigne la durée de la mission.

Table des matières

INTRODUCTION GÉNÉRALE
Chapitre 1 : présentation de l’entreprise
1.1. Généralités sur les entreprises de textile
1.2. Situation géographique et objet
1.3. Historique
1.4. Activités du complexe
1.5. Certification
1.6. Plan de Masse du Complexe
1.7. Organigramme de complexe
1.8. Organigramme de la Direction Maintenance
1.9. Processus de transformation
1.9.1. Département de filature
1.9.1.1. Section préparation
1.9.1.2. Section filature
1.9.1.3. Section bobinage
1.9.2. Département de tissage
1.9.2.1. Section préparation
1.9.2.2. Hall de tissage
1.9.3. Département de finition
1.10. Conclusion
Chapitre 2 : Maintenance des équipements industriels
2.1. Introduction
2.2. Description de la maintenance
2.2.1. Définitions
2.2.2. Objectifs de la maintenance
2.2.3. Stratégie de la maintenance
2.2.4. Importance de la maintenance
2.3. Service maintenance dans l’entreprise
2.3.1. Organisation du service maintenance
2.3.1.1. Service maintenance centralisé
2.3.1.2. Service maintenance décentralisé
2.3.2. Position de la maintenance dans le complexe
2.4. Politiques de maintenance
2.4.1. Maintenance corrective
2.4.1.1. Maintenance curative
2.4.1.2. Maintenance palliative
2.4.2. Maintenance préventive
2.4.2.1. Maintenance préventive systématique
2.4.2.2. Maintenance préventive prévisionnelle
2.4.2.3. Maintenance préventive conditionnelle
2.5. Opérations de maintenance
2.5.1. Opérations de la maintenance corrective
2.5.2. Opérations de la maintenance préventive
2.6. Classification des tâches de la maintenance
2.7. Caractéristique des activités de maintenance
2.8. Conclusion
Chapitre 3 : Stratégies de la maintenance
3.1. Introduction
3.2. Généralités sur la fiabilité
3.2.1. Définition selon la norme (AFNOR X06-501)
3.2.2. Durée de vie
3.2.3. Fonction de la fiabilité
3.2.4. Fonction de répartition
3.2.5. Fonction de densité de probabilité
3.2.6. Taux de défaillance
3.2.7. Loi de Weibull
3.3. Différentes grandeurs en maintenance
3.3.1. Moyenne des temps de bon fonctionnement « MTBF »
3.3.2. Moyenne des temps techniques de réparation « MTTR »
3.3.3. Moyenne des temps techniques d’arrêt « MTTA »
3.4. Relation entre la maintenance et la fiabilité
3.5. Plan de maintenance
3.5.1. Définition d’un plan de maintenance
3.5.2. Objectifs visés d’un plan de maintenance
3.5.2.1. Améliorer la fiabilité du matériel
3.5.2.2. Garantir la qualité des produits
3.5.2.3. Assurer la sécurité humaine
3.5.2.4. Améliorer la gestion des stocks
3.5.2.5. Améliorer le climat des relations humaines
3.5.2.6. Sécurité
3.5.2.7. Fiabilité
3.5.2.8. Production
3.5.3. Méthodes et moyens d’établissement d’un plan de maintenance
3.5.3.1. Documents techniques des constructeurs
3.5.3.2. Documents techniques des constructeurs
3.5.3.3. Analyse historique
3.5.3.4. Experiences professionnelles
3.6. Techniques de mesure en diagnostic
3.6.1. Analyse vibratoire
3.6.2. Analyse thermographigue
3.6.3. Analyse des lubrifiants
3.7. Diagramme de Pareto
3.8. Analyse par(AMDEC)
3.8.1. Avantages de la méthode AMDEC
3.8.2. Mise au point de la méthode AMDEC
3.8.3. Analyse fonctionnelle
3.8.4. Analyse de défaillance
3.8.5. Critères
3.8.6. Mesures
3.9. Méthode de l’Abaque de Noiret
3.9.1. Utilité
3.9.2. Principe
3.10. Conclusion
Chapitre 4 : Optimisation de la maintenance des équipements au niveau de l’atelier de filature
4.1.Introduction
4.2.Découpage de l’entreprise
4.2.1. Classification du matériel
4.3.Analyse par la méthode PARETO
4.3.1. Construction du diagramme de Pareto
4.3.1.1. Par le coût indirect
4.3.1.2. Par le coût direct
4.3.2. Découpage de section cardage
4.3.3. Construction du diagramme de Pareto des équipements de la section cardage.
4.4.Analyse par la méthode de l’Abaque de Noiret
4.5. Diagnostic par l’AMDEC
4.5.1. Analyse du système
4.5.2. Tableau de cotation
4.5.3. AMDEC de la machine carde N°9
4.5.4. Classement les résultants de criticité
4.6. Détermination des paramètres de fiabilité des organes sélectionnés
4.6.1. Cas de la machine carde
4.6.2. Analyse des résultats théoriques
4.7.Analyse des résultats trouvés
4.8. Conclusion
Conclusion Générale

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