Soutenance mémoire
Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
1.1. La voiture économique
1.2. Le Groupe Renault
1.3. LA SOMACA
1.4. Le processus de production à la SOMACA
1.5. Le département ingénierie des véhicules décentralisé montage
Conclusion
Chapitre 2 : Poste 1 : Préparation des trains arrière
2.1. Le diagnostic de l’existant de la chaine de montage
a) Description de la chaine de montage
b) Le Temps du cycle de la chaîne de montage
c) Le taux d’engagement de la main d’œuvre
2.2. Le diagnostic de l’existant du poste
a) Le taux d’engagement de la main d’œuvre
b) Les déplacements au sein du poste
c) La méthode d’analyse de déroulement
2.3. Les actions d’amélioration de poste
a) La réalisation d’un convoyeur portant les tables
b) Aménagement en boucle avec des tables mobiles
Conclusion
Chapitre 3 : Poste 2 : Le cintrage des tuyaux rigides de frein
3.1. Le diagnostic de l’existant du poste
a) L’engagement de la main d’œuvre du poste de cintrage
b) Le diagramme d’Ishikawa
3.2. Réaménagement du poste de cintrage
a) Le nouveau déplacement pour le cintrage
b) Le nouveau déplacement pour le contrôle
c) Le besoin de la main d’œuvre
d) La nouvelle conception des chariots
e) Le déplacement vers l’UET 1
3.3. L’implantation de la cintreuse numérique
a ) Le calcul des gains
b) Le calcul de rentabilité de la cintreuse
c) Le cahier des charges
Conclusion
Chapitre 4 :La planification des tâches du projet de la cintreuse
4.1. Le découpage du projet
a) Le découpage du projet en tâches : WBS
b) L’identification des livrables du projet (le PBS)
4.2. La planification du projet
Conclusion générale
Rapport PFE, mémoire et thèse avec la catégorie mécanique
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Actuellement, de plus en plus de gens sont prêts à partager leurs travaux pfe, mémoire, thèse.. avec les autres et ils ne veulent pas de compensation pour cela. Le rapport amélioration des postes de la préparation des trains arrière et de cintrage des tuyaux rigides de frein pour assurer la remonté en cadence est un rapport complet pour aider les autres étudiants dans leurs propres travaux. |
Le diagnostic de l’existant de la chaine de montage
Pour une bonne étude d’état des lieux, une description de la chaine de montage est nécessaire.
Dans le but de gérer au mieux sa production, et dans le cadre du déploiement du SPR, la SOMACA, a mis en place une organisation de travail interne en Unité Elémentaire de Travail (UET) lui permettant ainsi de s’adapter aux évolutions industrielles.
Le choix de l’organisation en unité présente pour l’entreprise plusieurs avantages, tels que :
La création d’une dynamique de progrès continu au sein d’une équipe de taille réduite et sous une responsabilité hiérarchique unique;
La responsabilisation du groupe en développant et en organisant l’engagement personnel de chaque individu;
La création d’une réelle autonomie de fonctionnement tout en respectant les règles de l’entreprise.
Chaque unité est constituée de tronçons comprenant plusieurs postes de travail. Dans chaque poste opèrent un nombre défini des opérateurs, qui sont chargés de réaliser une cadence journalière respectant les programmes prédéfini, soit :
78 véhicules/shift pour l’équipe de jour;
22 véhicules/shift pour l’équipe de nuit.
Le temps de réalisation d’un véhicule étant calculé, les opérateurs sont amenés à respecter le temps de cycle qui leurs sont mentionnés sur la feuille d’opération standards-engagement.
Les différentes références de pièces nécessaires à la préparation du train arrière sont implantées arbitrairement, ce qui n’assure pas l’ergonomie de l’opérateur et n’optimise pas les déplacements de celui ci, et aussi augmente les contraintes de la logistique(le chariste).
Actuellement les OA 5 (prise, dépose et déplacement vers stock) de chaque opérateur pour accomplir ses tâches sont de l’ordre de 46 pas pour chacun.
Nous ajoutons à ces opérations, les manipulations suivantes:
35 cmin de la table préparation vers la table contrôle ;
15 cmin prise support vide de la rampe de retour/ support vide sur Rampe d’allé ;
25 cmin de la table contrôle vers la rampe d’allée ;
15 cmin prise du support vide de la rampe Allé/ support vide sur Rampe de retour.
Soit un total de 90cmin par cycle.
Pour mieux cerner les problèmes générant des pertes de temps au niveau de ce poste, nous utiliserons la méthode d’analyse de déroulement pour étudier indépendamment le processus de préparation des trains arrière.
Conclusion générale
Ce travail est le fruit d’un stage au sein de la SOMACA, dont l’objectif est l’amélioration des postes de préparation des trains arrières et le cintrage des tuyaux rigides de frein, pour assurer la remonté en cadence. Nous avons été amenés dans un premier temps à diagnostiquer les différents axes affectant la mesure de la productivité de ces postes. A l’issu de ce diagnostic, nous avons entamé une série d’actions d’amélioration touchant la main d’œuvre, les matières premières, la surface occupée et la qualité du produit fini, en partant du principe de la réduction des gaspillages (muda) relevant de la démarche Kaizen.
En effet, l’évaluation de la performance de la main d’œuvre de ces postes, a permis de mettre le point sur des pertes d’engagement des opérateurs dues aux déplacements effectués et au problème de la charge de travail non équilibrée. Ceci nous a mené à améliorer l’aménagement des postes en proposant pour :
Le poste des trains arrières > Réalisation d’une boucle fermée avec des tables à roues guidées sur rails, ceci a permis d’éliminer les opérations à non valeur ajoutée(gain de 2.9 min), minimiser les déplacements au sein du poste (gain de 56 pas) et équilibrer les tâches des opérateurs, tout en respectant le nouveau temps de cycle (poste capacitaire). Cette solution a été acceptée et validée et la réalisation débutera en période d’arrêt de production d’usine en mois d’août 2011.
Le poste de cintrage des tuyaux de frein : Une réimplantation du poste nous a permis un gain d’espace de 23m 2 d’un coût de 6750DH/an et un gain de déplacement de cintrage et de contrôle équivalent à 3,36min.
Quant à la qualité des tuyaux de frein, il s’est avéré, chiffres à l’appui, que les défauts de montage et les rebuts des tuyaux de frein génèrent des coûts importants pour l’entreprise. Après avoir déterminé les causes, à l’aide du diagramme d’ICHIKAWA et la méthode ABC, nous avons analysé les problèmes à l’origine de leur rebût et proposé l’installation d’une cintreuse numérique. Nous avons vérifié la disponibilité du budget à travers une étude de faisabilité.
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