LIGNE DE PRODUCTION ou EMBOUTEILLAGE

LIGNE DE PRODUCTION ou EMBOUTEILLAGE

La C.B.G.N de Fès:

Les premières caisses Coca-Cola ont été importées en 1947 par l’armée américaine qui disposait d’un contingent sur la ville de Tanger pendant la seconde guerre mondiale. Quelques années plus tard, de petites usines ont été mises en place respectivement à Tanger, Casablanca, Fès, Oujda, Marrakech, Agadir et Rabat. Ces petites unités de production se sont réorganisées; désormais, les différents embouteilleurs de Coca-Cola sont : La Société Centrale des Boissons Gazeuses (SCBG) pour Casablanca et Rabat, l’Atlas Bottling Company pour Tanger et Oujda, la Compagnie des Boissons Gazeuses du Sud pour la ville de Marrakech (CBGS), la Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord pour la ville de Fès (CBGN), pour la ville d’Agadir il s’agit de la Société des Boissons Gazeuses du Souss (SBGS). Toutes ces usines de production sont devenues des franchises de Coca-Cola. Chacune d’elles dispose d’un territoire délimité dans lequel elles distribuent les produits Coca-Cola.

La Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord est l’un des embouteilleurs franchisés de la Compagnie Coca-Cola, elle a été créée en 1952 à Fès. Entreprise familiale, elle a connu un fort développement et son capital est passé de 2000.00 Dhs à 3720000.00 Dhs de 1952 à 1995 via une diversification de ses produits. En 1997, elle a acquit la SIM (Société Industrielle Marocaine), principal concurrent lui permettant ainsi d’augmenter sa capacité de production et d’élargir sa gamme de produits. En 1999, elle a été rattachée à The Coca-Cola Holding. Ce contact direct avec la compagnie lui permet d’améliorer son organisation et sa notoriété. En 2002, la CBGN devint filiale de l’Equatorial Coca-Cola Bottling Company (ECCBC) qui elle aussi est filiale du Groupe COBEGA à 70% et de The Coca-Cola Holding à 30%. En septembre 2004, le Groupe ECCBC a décidé la création de la société NABC : North Africa Bottling Company dont la CBGN fait partie en plus de la SCBG, CBGS, et SOBOMA.

Depuis 2006, COBOMI fait également partie de cette société. Sur le plan de la Qualité, la CBGN dispose du système HACCP validé en 2003 ; elle est certifiée ISO 9001v2000, ISO 14001v2004 et OHSAS 18001v1999. Aujourd’hui la CBGN dispose de 4 lignes de production (2 lignes verre et 2 lignes PET), son territoire s’étend sur 64260 km2 pour une population de 4,9 millions d’habitants et avec 5 centres de distribution : Fès, Meknès, Errachidia, Khénifra et Sidi Slimane. L’usine de la CBGN dispose d’un laboratoire de contrôle de qualité équipé d’instruments et d’appareils de mesure, de contrôle, d’essais et d’étalonnage modernes. L’usine de la CBGN est située dans le Quartier Industriel de Sidi Brahim à Fès.

Eau traitée

L’eau traitée consiste à rendre l’eau exempte d’ions alcalins, de matières en suspension, d’autres déchets et aussi de microorganismes. L’eau de ville est d’abord mélangée avec du chlore à 2 ppm dans un bassin de 250m3 (Bassin N°1). Le chlore joue un rôle de désinfectant pour éliminer les microorganismes susceptibles d’être encore présents dans l’eau de ville à ce moment. Trois pompes situées à la sortie du bassin permettent d’aspirer l’eau et de la faire passer dans trois filtres à sables. Mais avant d’entrer dans les filtres à sables, une pompe injecte du sulfate d’alumine Al2(SO4)3 dans l’eau (ions Al3 + et SO4 2-).Ce produit chimique est un agent coagulant-floculant qui permet d’agréger les particules colloïdales et les matières en suspension en de flocs.

Ces flocs sont alors retenus par les filtres à sable. Les analyses physico-chimiques de l’eau à la sortie des filtres à sable doivent vérifier qu’il n’y a plus d’aluminium ni de sulfate ainsi que la détermination de la turbidité de l’eau. A la sortie des filtres à sable, l’eau passe à travers un filtre décarbonateur installé juste après les filtres à sable. Ce filtre décarbonateur est constitué d’une résine carboxylique échangeuse de cations qui a pour but d’éliminer l’alcalimétrie (constituée essentiellement d’ions Ca2+ et Mg2+). L’évaluation du titre alcalimétrique complet donne une idée de l’efficacité de cette étape de filtration L’eau décarbonatée dans laquelle on injecte préalablement du chlore à une concentration de 3±1 ppm passe dans un autre bassin de 250m3 (Bassin N°2). L’eau est à nouveau aspirée par 3 pompes vers deux filtres à charbon. Le charbon actif a pour rôles d’éliminer les mauvaises odeurs, la couleur non désirée de l’eau, et aussi d’éliminer le chlore sous forme d’acide chlorhydrique. En sortie il y a un bac de récupération de l’eau acidifiée qui pour des raisons d’éthique de la compagnie n’est pas rejetée en l’état mais est d’abord neutralisée par une base IDT N avant son rejet. De plus le taux de chlore de l’eau à la sortie des filtres à charbon doit être de 0 ppm. Cette eau passe par une dernière étape de filtration au travers de deux filtres polisseurs contenant des cartouches de polyester pour débarrasser l’eau des dernières impuretés qu’elle contient à savoir des particules de charbon actif, et d’éventuelles particules en suspension. L’eau obtenue à la suite du passage par les filtres polisseurs et appelée Eau traitée. Cette eau sera utilisée par la Siroperie et aussi par la ligne de production ou Embouteillage.

Recyclage des eaux de laveuses

Le recyclage se fait en circuit fermé. En sortie des laveuses, 3 cuves permettent la récupération des eaux résiduaires de la machine. Ces eaux contenant de la soude en petite quantité sont pompées au moyen d’une pompe vers deux bacs de 10m3 (Bac1 et Bac2). Le transfert des eaux résiduaires des deux bacs vers deux filtres à poche est assuré par deux pompes électriques. Le passage dans les filtres à poche permet d’éliminer les impuretés visibles. Les eaux passent dans 4 filtres à sables. Mais au cours de leur passage dans ces filtres, 3 pompes injectent différents produits de traitement dans ces eaux. Ce sont respectivement une pompe à injection de chlore à 3ppm (pour la désinfection des eaux), une pompe à injection de sulfate d’alumine (pour la coagulation-floculation des matières en suspension) et une pompe à injection de CO2 (pour la neutralisation de la soude contenue dans les eaux en vue de ramener le pH à une valeur comprise entre 7,5 et 8.). A la sortie des filtres à sable, un afficheur donne les valeurs du taux de chlore et du pH. L’eau obtenue est alors stockée dans un bac final de 10m3 de volume. Le suivi du pH, du taux de chlore, du taux d’aluminium et de la turbidité permet de vérifier l’efficacité du recyclage de l’eau. Lorsque l’eau recyclée satisfait aux normes, elle est réutilisée pour le pré-rinçage des bouteilles dans la laveuse via une pompe électrique. Dans le cas contraire, elle est pompée vers les Bac1 et Bac2 pour y subir à nouveau pour le processus de recyclage afin d’être conforme aux normes de qualité.

Préparation du Sirop Simple

Du sucre granulé réceptionné de chez un fournisseur (COSUMAR par exemple) est contrôlé pour vérifier sa qualité. Une fois la qualité jugée bonne, il est envoyé à la siroperie. La quantité de sucre désirée est alors versée dans une trémie. Une pompe mécanique à vis sans fin transfert le sucre dans un silo. Une 2ème pompe mécanique à vis va déverser le sucre dans une cuve de dissociation contenant un volume défini préalable d’eau traitée à une température de 65°C. La cuve de dissociation est munie d’une Pompe mixeuse qui va agiter le mélange sucre/eau chaude ; un filtre permet la filtration du mélange et de recycler les particules non dissoutes vers la cuve de dissolution et un Visiobrix qui va mesurer le degré de brix du sucre qui doit se situer entre 62 et 64. Une étape suivante de pasteurisation à 85°C pendant quelques secondes (flash pasteurisation).

La pasteurisation permet donc d’éliminer les éventuelles contaminations microbiennes de la solution sucrée. Ce mélange additionné de charbon actif est transféré dans une cuve de réaction pendant 30 minutes pour laisser la réaction entre le charbon actif et le mélange se dérouler. Cette réaction permet d’éliminer les mauvaises odeurs, la coloration indésirable (virage du jaune au blanc) et d’autres impuretés. Un passage sur un filtre vertical à plaques mais sur lesquelles on a préalablement déposé des gâteaux de Célite (poudre de diatomées calcinée), permet la purification du sirop. Le sirop obtenu est alors placé dans un tampon sirop simple puis passe dans un filtre à poche avant son refroidissement. Le refroidissement du sirop se fait de manière progressive en trois temps au moyen d’un échangeur thermique à plaques :

1er temps : le sirop à une température de 85°C est refroidi à une température de l’ordre de 65°C par échange thermique avec de l’eau traitée à température ambiante. La température de l’eau qui a servi au refroidissement a été augmentée également de 60 à 65°C environ. A une telle température, elle peut servir à la dissolution du sucre d’où elle est recyclée vers la cuve de dissolution ce qui permet une économie d’énergie.

2ème temps : le sirop passe de 65°C à une température d’environ 40°C par échange thermique avec de l’eau adoucie en provenance de la tour de refroidissement à une température de 15°C. L’eau adoucie chaude est renvoyée à la tour de refroidissement pour la porter à sa température initiale.

3ème temps : le sirop est ramené à une température de 20±5°C par échange thermique avec de l’eau glycolée. L’eau glycolée chaude est pompée à une source de refroidissement pour lui rendre sa température initiale.

Table des matières

INTRODUCTION
Partie 1 : PRESENTATION DE LA COMPAGNIE DES BOISSONS GAZEUSES DU NORD (CBGN)
1-Historique de Coca-Cola au Maroc
2-La CBGN de Fès
3-Fiche technique
4-Activités de la CBGN
5-Organigramme de la CBGN
6-Présentation du service objet du stage
Partie 2 : PRESENTATION DETAILLEE DU PROCESSUS DE FABRICATION
I-PHASE 1 : RECEPTION DES MATIERES PREMIERES
1-Sucre et édulcorant
2-Le concentré (Les extraits de base, arômes
3-Le CO2
4-L’eau
5-Les matières
II-PHASE 2 : TRAITEMENT DES EAUX
1-Adoucissement de l’eau
2-Eau traitée
3-Recyclage des eaux de laveuses
III-PHASE 3 : SIROPERIE
1-Préparation du sirop simple
2-Préparation du sirop fini
IV-PHASE 4 : LIGNE DE PRODUCTION ou EMBOUTEILLAGE
1-Ligne d’embouteillage : PET
2-Ligne d’embouteillage : VERRE
V-PHASE 5 : CONTROLE DE QUALITE
1-Contrôle microbiologique
2-Contrôle de réception
3-Analyses physico-chimiques
4-Métrologie
Partie 3 : PRESENTATION ET ANALYSE DES DONNEES
I-PRESENTATION DES DONNEES DU MOIS DE MARS
1-Représentation graphique du taux de casse
2-Répartition des bouteilles cassées en fonction de leur nature
3-Répartition de la Casse Machine en fonction des différentes machines
II-PRESENTATION DES DONNEES DU MOIS D’AVRIL
1-Représentation graphique du taux de casse
2-Répartition des bouteilles cassées en fonction de leur nature
3-Répartition de la Casse Machine en fonction des différentes machines
III-PRESENTATION DES DONNEES DU MOIS DE MAI
1-Représentation graphique du taux de casse
2-Répartition des bouteilles cassées en fonction de leur nature
3-Répartition de la Casse Machine en fonction des différentes machines
IV-EVOLUTION DU TAUX DE CASSE GLOBAL DURANT LA PERIODE DU SUIVI
V-ESTIMATION FINANCIERE DES PERTES ENGENDREES PAR LA CASSE DES BOUTEILLES
Partie 4 : RECHERCHE DES CAUSES DE LA CASSE DES BOUTEILLES
I-ANALYSE DES ORIGINES DE LA CASSE DES BOUTEILLES AU SEIN DE LA LIGNE VERRE
1-Casse d’origine externe
2-Casse d’origine interne
2-1 Origine de la Casse due aux Machines
2-2 Origine de la Casse due à la Main d’oeuvre
2-3 Origine de la Casse due aux Milieux
2-4 Origine de la Casse due aux Matières Premières (Emballages
2-5 Origine de la Casse due aux Méthodes
Partie 5 : PROPOSITIONS DES SOLUTIONS D’AMELIORATION DE LA CASSE DES BOUTEILLES
I-PROPOSITIONS DE SOLUTIONS CORRECTIVES
1-Solutions correctives pour le Convoyeur de la ligne
2-Solutions correctives pour le Palettiseur
3-Solutions correctives pour la Soutireuse
4-Solutions correctives pour le Dépalettiseur
5-Solutions correctives pour l’Encaisseuse
6-Solutions correctives pour la Laveuse
7-Solutions correctives pour l’Inspectrice
II-PROPOSITIONS DE SOLUTIONS PREVENTIVES
1-Solutions préventives pour la Main d’oeuvre
2-Solutions préventives pour les Milieux
3-Solutions préventives pour les Méthodes
4-Solutions préventives pour les Matières Premières (Emballages
III-SYNTHESE DES ACTIONS RECOMMANDEES
1-Actions prioritaires
2-Actions secondaires
CONCLUSION GENERALE

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