Les traitements thermiques. 

Les traitements thermiques. 

CHAPITRE 2 : PRESENTATION DE SONASID JORFLASFAR

Le site SONASID de JORF LASFAR (figure 3) participe avec celui du Nador à l’alimentation du marché en rond à béton et en laminé marchand. Ils fournissent 90% des besoins nationaux.
A pleine capacité, l’usine produit 300 000 t/an de produits en barres reparties en rond de 8 mm à 40 mm de diamètre et en laminés marchands dans la gamme des carrés, cornières, sections en U et plats de dimensions répondant au besoin du marché national.
Le site s’étale sur environ 700 mètres de long par 420 mètres de large. Le terrain s’élève à 50 mètres au-dessus du niveau de la mère. Une sous station de la RADEEJ de 60 MVA est implanté au sud du site.
Concernant sa situation géographique, elle est située à l’est du port de Jorf Lasfar, dans la province d’El Jadida.
Description globale du procédé de fabrication
Le procédé de fabrication des barres à la Sonasid, présenté par la figure 4, passe par trois phases fondamentales : la préparation de la ferraille, suivi par la production des billettes et achevé par le laminage des billettes en barres.
Le procédé de fabrication des barres est détaillé pour chacune des 3 phases.

Le broyeur 

Entre 2011 et 2012, SONASID a achevé la réalisation d’une unité de broyage de ferrailles d’une capacité de 300.000 tonnes/an sur le site de Jorf Lasfar. Le projet a nécessité un investissement de 125 MDH, afin de traiter la ferraille locale avant de l’achever vers son aciérie électrique.
Ce broyeur permet d’éviter d’enfourner des stériles (sable, pierres, plastique…) qui représentent 5 à 20% de la ferraille brute, c.-à-d. la ferraille non broyée.
Cette unité a des impacts positifs majeurs en matière d’économie d’énergie et pour la protection de l’environnement. Grâce à cette unité, la fonte des ferrailles permet une économie de 35 GW.h /an, soit l’équivalent de la consommation électrique annuelle d’une ville de 50.000 habitants.
Elle permet la réduction du dégagement des gaz à effet de serre (CO2, -17% comparativement à de la ferraille non broyée, soit 40.000 tonnes de CO2/an), résultant de la baisse des consommations d’énergies électrique, de charbon et de la chaux.
Et pour finir, la propreté de la ferraille broyée conduit à une diminution du volume d’émissions de fumée et de poussières.

L’aciérie 

Le projet de l’aciérie électrique prévoit l’acquisition d’outils nécessaires pour la production de billettes d’acier à partir de la ferraille et de matières premières nécessaires pour leur élaboration.
Cette unité, de capacité nominale de 800.000 tonnes de billettes/an environ, a fait sa première coulée le 18 Août de 2005.
Une partie de sa production (inférieure à 10%) est destinée à la production d’aciers spéciaux.
Le four électrique est à courant alternatif d’une capacité de 120 tonnes d’acier liquide.Le pied de bain quant à lui est 20 tonnes à peu près. La consommation annuelle de l’énergie électrique peut atteindre 300 GW.h avec une puissance électrique de l’ordre de 80 à 100 MW.Les besoins énergétiques sont complétés par l’énergie chimique (injection d’oxygène, charbon et propane).Ce four est doté d’un convoyeur à ferrailles Consteel. La ferraille posée sur ce convoyeur est ainsi chargée en continu dans la cuve du four. Ce procédé permet l’évacuation des fumées par le tunnel du convoyeur.Un autre four poche assure l’affinage et la mise à nuance de l’acier liquide, avec une puissance de 18 MW. Cet acier coulé est coulé pour être refroidi en billettes de 140 mm².Vient ensuite le rôle du système d’oxycoupage qui découpe le produit extrait, qui est ensuite marqué et refroidi sur un lit à air avant de l’évacuer dans une zone de stockage.Le processus d’évacuation des billettes permet aussi d’enfourner à chaud les billettes dans le four du laminoir.

Le laminoir 

Parc à billettes 

Les billettes sont stockées dans deux parcs externe (figure 6) et interne (figure 7) situés du côté ouest du laminoir : Le parc de stockage interne est situé à l’entrée du four de réchauffage.
Figure 6 : Parc externe figure 7 : Parc interne
L’alimentation du parc en billettes peut se faire soit à partir du parc externe, qui se trouve à proximité du parc interne du côté ouest, par des chariots élévateurs soit directement à partir des camions.Le chargement des billettes dans le four se fait à partir du parc interne par le biais d’un pont roulant de 20t et d’une table de chargement qui se trouve avant l’entrée du four.

Four de réchauffage 

Le four de réchauffage est un four à sole mobile à combustion par le haut avec brûleurs latéraux et frontaux. Les billettes sont rangées à l’intérieur du four en une rangée de 12m. La capacité nominale du four pour un chargement à froid est de 80t/h. Lorsque la billette atteinte la température idéale de laminage, elle est déchargée et transférée vers la ligne de laminage.

Train de laminage 

Le train de laminage (figure 8) est constitué de 18 cages. Il s’étale sur une longueur d’environ 55m.
Figure 8 : train de laminage
Une cisaille à arracher :
Elle est installée à l’entrée du train dégrossisseur pour le cisaillement d’urgence à la billette.
Le train dégrossisseur, cages 1 à 6 :
Il est composé de 3 cages verticales et de trois cages horizontales disposées en alternance. L’ensemble est conçu de façon à avoir un laminage continu de billettes sans torsion. Une cisaille à arracher est installée à l’entrée du train dégrossisseur pour le cisaillement d’urgence de la billette.
Une cisaille SH1 à ébouter :
Elle est située entre le train dégrossisseur et le train intermédiaire. L’aboutage de tête de la billette est effectué automatiquement. Cette cisaille a un second rôle : en cas de déviation de la billette de son circuit, c.-à-d. dans le cas où elle quitte son trajet, elle est tronçonnée par cette même cisaille afin d’éviter qu’elle déborde en entier et constitue un risque pour les gens à côté.
Le train intermédiaire, cages 7 à 12 :Il est conçu de la même manière que le train dégrossisseur pour un laminage de billettes sans torsion.
Une cisaille SH2 à ébouter 
Entre le train intermédiaire et finisseur, elle sert à enlever la tête, la queue, et le reste de la billette après avoir pris un certain nombre de billettes, qui comptent chacune 12 mètres (ou autre selon la commande). L’optimisation est faite de manière automatique en cas d’absence de soudage de billettes.
Le train finisseur, cages 13 à 18 
Il est composé d’une alternance de cages horizontales et convertibles. Les cages convertibles peuvent travailler en position verticale ou horizontale.
Le train est constitué d’une seule ligne de laminage qui se répartie, dans le train finisseur, en deux ou trois veines pour les ronds à béton et les ronds mécaniques pour les diamètres 08mm à 14mm. Pour les diamètres plus grands ils sont laminés en une seule veine.

Zone de finissage 

La Zone de finissage (figure 9) est Situé après le train de cage cette zone s’étale sur une longueur d’environ 170m. Elle comprend le refroidissement du produit, la formation des paquets, le ligaturage et le transfert vers la zone de stockage.
Figure 9 : Zone de finissage
La ligne de refroidissement à l’eau (QTB) :
Située en aval des cages de finition et avant la cisaille de coupe à mesure. Dans cette ligne s’opère la trempe de la surface du produit afin de le refroidir et atteindre les caractéristiques voulue sur ce produit.
La cisaille à diviser SH3 :
A la sortie de la ligne de refroidissement, le produit est entrainé par un rouleau entraineur vers la cisaille à diviser qui permet de couper les barres a des longueurs multiples.
Le CoolingBed CB :
Situé après la SH3, c’est une place pour mettre les barres coupées de 72 m qui passent à travers une série de rouleaux pour se refroidir le long du refroidissement. Le CB est équipé de moyen de levage et d’entrainement du produit vers l’entrée de la cisaille CCL
La cisaille CCL :
La cisaille a pendule conçue pour effectuer des coupes droites de 6 m et 18 m à travers les couches statiques ou en mouvement.
Les barres courtes sont récupérées et évacuées à la sortie de la table à rouleaux.
La zone fardellage :
Les couches de barres ainsi formées sont empilées et transférées vers la ligatureuse qui permet de lier les paquets avec du fil machine. Ces paquets sont ensuite pesés et transférés vers un convoyeur de stockage, installé après la ligature, qui les évacue ver l’aire de stockage.

Parc de stockage du produit fini 

Le parc interne de stockage (figure10) couvre une superficie d’environ 4000 m². Ce parc est équipé de trois ponts roulants : Deux sur une même ligne et le troisième sur l’autre ligne.
Ces trois ponts roulants assurent le transfert des fardeaux du convoyeur vers les zones de stockage et le chargement des camions à partir de ces zones.

Table des matières

Introduction 
CHAPITRE 1 : Présentation de la société 
 Présentation du groupe ONA
 Aperçu sur la SONASID
 Histoire
 Organigramme
 Fiche signalétique de la SONASID
 Position de la SONASID dans le marché
 Partenariats
 Qualité, Sécurité et Environnement
CHAPITRE 2 : Informations sur le site Jorf Lasfar 
 Aperçu
 Unités
 Le broyeur
 L’aciérie
 Le laminoir
CHAPITRE 3 : Les traitements thermiques. 
 Les traitements thermiques.
 La trempe.
 Le revenu.
 La convection.
CHAPITRE 4 : Poblématique et solution. 
 QQOQCP.
 Défiition du problème.
 Solution proposé
Conclusion

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