Les paramètres d’un système de production

Les systèmes de production

La gestion de stock :

La gestion de stock est une fonction importante à différents points de l’entreprise, depuis l’approvisionnement de la matière première en passant par les produits semi finis jusqu’a arrivée aux produits finis. Tout l’art de cette gestion est d’avoir suffisamment de stock pour répondre correctement aux besoins. C’est à dire avoir la quantité adéquate qui permet de maintenir l’équilibre entre les demandes et les approvisionnements car si l’on n’est pas capable de satisfaire un besoin à l’aide d’un stock correspondant, on parle de rupture de stock et si après une demande on se trouve avec des produits invendue on parle de sur-stockage qui engendre des frais et des coûts supplémentaires (coût d’acquisition, coût de stockage, coût de dévalorisation….etc.) Une bonne gestion de stock revient à répondre à la demande et évité la rupture de stock et le sur stockage ainsi que la minimisation des couts liés au stockage. Donc, la gestion de stock consiste à planifier et à mettre en oeuvre une méthode pour maximiser la rentabilité toute en minimisant les couts de dépense et on supprimant les couts supplémentaires. La gestion des stocks consistera donc à organiser au mieux un sous ensemble de l’entreprise composé de trois éléments: les flux d’entrées, les articles en attentes et les flux de sorties.

Les flux d’entrées : Les entrées peuvent provenir soit des fournisseurs, soit des autres services de l’entreprise. Elles doivent être contrôlées quantitativement et qualitativement par le magasinier.

Les flux de sorties : Les sorties sont destinées soit aux services internes de l’entreprise, soit à l’extérieur vers le client.

Problématique Après avoir décrit le processus de réalisation d’un matelas et par le stage effectué au sein de l’entreprise LIT-MAG nous avons constaté que la partie à double cadence et le maillon qui subit le plus de pression est la station de picage. Le problème qui a été remarquer au niveau de cette station que la fabrication se fait en continu et d’une manière complètement aléatoire qui en résulte un déséquilibre des encours, c’est-à-dire on peut se trouver avec une importante quantité pour un type de produit alors que la commande est faite pour un autre donc comment synchroniser la réalisation des plateaux avec les demandes de futur qui sont incertaines Un problème est rencontré pour la station de picage ( cité ci-dessus) est comment organiser et répartir la fabrication des plateaux de différentes dimensions pour mieux satisfaire les demandes qui sont incertaines. Sachant que c’est une station qui travaille 12h/j sans interruption, donc comment organiser la production dans cette station selon le cahier de charges des différentes commandes? Notre principale défit dans ce travail est de proposer un algorithme qui permet de gérer les encours au niveau de cette station et qui assure la communication entre la réalisation de produit et la commande externe.

• Le temps d’utilisation de la machine : En se basant sur le nombre de plateaux réalisés dans une période de dix minutes, nous avons calculé le temps de réalisation des plateaux de différentes dimensions dans une journée pour savoir le temps alloué à la réalisation de la quantité journalière de chaque article sur la machine qui est représentée dans le tableau 3.15 cités ci-dessous: En se basant sur toutes les informations récoltées et calculés et en prenant en considération tous les temps de changement, les temps de chargement et les pannes dans la station, et après une analyse minutieuse sur le fonctionnement de la station, le temps opératoire de la station est estimé à neuf heures par jour. Alors que d’après les informations récoltées dans l’entreprise le temps d’exécution de la machine est douze heures par jour donc en résultant qu’il y a trois heures de temps perdu. Cette quantité de temps est d’une perte considérable pour l’entreprise puisque c’est un temps improductif pour la station plus les dépenses relatives à la consommation de l’énergie, des moyens de manutention…etc.

Fonction de corrélation

Pour mieux fonder notre étude et comprendre le bon fonctionnement de la station, il est judicieux d’uniformiser la production par un seul type d’article. Pour ce faire notre premier challenge était de déterminer la fonction de corrélation qui permet de trouver une relation logique entre les différents articles c’est-à-dire de fixe un article donné et représenté tous les autres articles en fonction de celui qui est fixé, bien évidemment cette relation ne se fait pas au hasard, elle doit être justifiée par un calcul mathématique ou défini par une suite logique. Dans ce travail nous avons pris comme article de référence matelas 70 ou nous avons déterminé un facteur pour chaque article en fonction de celui-ci. Les calcule sont représentés dans le tableau 3.16 suivants: Pour déterminer la fonction de corrélation nous avons séparé la partie entière de la partie fractionnaire pour tous les types ( chaque dimension de plateau). D’après les résultats et les statistiques obtenus, nous avons remarqué que la variation des produits peut être exprimée par la formule suivante : Avec les coordonnées relatives a chaque article qui sont présentées dans le tableau 3.17 si dessous:

Implémentations

Dans cette partie nous avons implémenté la station étudiée sous le logiciel ARENA en respectant les données collectées et analyser tel qui il est donné par le chapitre 3. La structure est donnée par la figure 2.4 suivantes: À l’aide des différents modules fournis par le logiciel ARENA12, nous avons pu réaliser la structure du modèle de la station de picage comme donné par la figure 2.4. Dans ce modèle nous avons en premier lieu créé nos articles de manière unitaire en précisent pour chaque article ses caractéristiques ; son temps d’exécution sur la machine, sa demande journalière… etc. dans notre conception nous avons donné le même ordre pour tous les articles qui seront traités par la même ressource avec le même taux de priorité. Le problème qui s’est posé pour cette station est le nombre d’heurs de fonctionnement de cette station, sachant que notre étude a montrée que l’utilisation de la machine travaille neuf heures par jour, alors que les statistiques de l’entreprise évaluent la quantité de travail sur cette machine de douze heures.

Ce qui nous laisse dire que la perte du temps au niveau de cette station est de l’ordre de 3 heures par jour et si on comptabilise ce temps perdu sur un mois voit une année ça engendre des pertes considérables sur le bénéfice de l’entreprise. Dans ce travail nous avons effectué trois simulations (production unitaire, production par lot). Dans la production par lot nous avons évalué notre système pour 9h de travail et pour 12 de travail et voir son impact sur le taux de production dans le but d’apporter le maximum d’informations pour l’amélioration de la production.

Conclusion générale

Dans ce travail nous avons étudié un problème réel qui concerne l’unité de production de l’entreprise literie Maghrébine plus précisément notre problématique a été orienté sur la station de picage qui a pour but de réaliser plusieurs familles de produits: une famille des plateaux de différentes dimensions pour le recouvrement de matelas plus une deuxième famille pour les couettes de différentes tailles et une troisième famille pour les oreillers. Le problème posé par l’entreprise dans ce travail concerne dans un premier temps la détermination de la quantité journalière pour la réalisation des différents articles contenus des contraintes imposées : le temps de travail par jour, la taille de rouleaux de matières premières, les caractéristiques de la station, les temps de changement…etc. Sachant que la fabrication se fait d’une manière aléatoire et aussi une mauvaise gestion des stocks tampons ce qui amène l’entreprise à des situations délicates. L’objectif de ce travail était de proposer une planification et un ordonnancement de passage de différents produits dans la station c’est-à-dire quelle quantité produite par jour pour chaque article et comment ordonnancer son passage sur la station.

Pour atteindre nos objectifs nous avons effectué plusieurs séjours au sein de l’entreprise afin d’analyser son fonctionnement. Cette section était une lourde tâche pour la collecte et le triage des données compte tenu de nombres importants d’informations et leur détaille. Une fois cette phase achevée et après une succession interminable de calculs nous avons proposé une estimation de la quantité produite avec précision de son passage sur la station et pour mieux évaluer nos calculs nous avons effectué deux expériences : une production unitaire, et une production par lot). Le regroupement de produit sous forme de lot a permis d’augmenter. le taux de production de 25.2%. En effectuant les calcules nous avons soulevé une deuxième problématique qui concerne le temps réel de l’utilisation de la station. D’après les calculs nous avons constaté que la station fonctionne neuf heures au lieu de douze heures proposées par l’entreprise. Pour cela nous avons effectué une troisième simulation pour évaluer l’impacte du temps perdu sur la production actuelle. Ce qui engendre une perte de la capacité de production de 19,99% sur une production journalière.

Table des matières

Chapitre 1: Généralités sur les systèmes de production
1.1 Introduction
1.2 Système Industriel
1.2.1 L’objectif de l’entreprise
1.3 Unité de production
1.3.1 Les paramètres d’un système de production
1.3.2 Classification selon le mode de production
1.3.3 Classification selon le processus de production
1.3.4 Classification selon les quantités produites
1.3.5 Circulation d’un produit dans un atelier
1.4 Les flux dans une entreprise
1.4.1 Les flux physiques
1.4.2 Les flux d’information
1.4.3 Les flux financiers
1.4.4 Valeur ajoutée
1.5 Le stock
1.5.1 Fonction du stock
1.5.2 Les différent type de stocks
1.5.2.1 Typologie en fonction de la nature
1.5.2.2 Typologie en fonction de la destination
1.5.3 La gestion de stock
1.5.4 Les outils de gestion des stocks
1.5.5 Les méthodes de gestion de stocks
1.5.5.1 Politique de gestion de stock classique
1.5.5.2 Méthodes ABC
1.5.5.3 Méthode KANBANE
1.5.5.4 Politiques de besoin futur MRP
1.6 Conclusion
Table des matières Chapitre 2
Chapitre 2: Présentation de l’entreprise Literie Maghrébine
2.1 Introduction
2.2 Présentation de l’entreprise Literie Maghrébine
2.3 Structure de l’entreprise
2.3.1 Administration
2.3.2 Zone de production
2.3.2.1 Approvisionnement des matières premières
2.3.2.2 Chaines de production matelas a ressorts
2.3.2.3 Chaines de production matelas a mousse
2.3.2.4 Station de picage
2.3.2.5 Processus de finissage la réalisation d’un matelas
2.4 Problématiques
2.5 Conclusion
Table des matières Chapitre 3
Chapitre 3: Etude technique
3.1 Introduction
3.2 Les informations concernant la station de picage(Machine Gribetz
3.2.1 Les informations concernant les produits réalisés dans la station
3.2.2 Approche de résolution
3.2.2.1 Information plateaux
Table des matières
3.2.2.2 Information couettes et oreillers
3.2.3 Evaluation temporelle de la station
3.4 Evaluation de la production actuelle
3.4.1 Le taux de production
3.4.2 Ordre de priorité actuel
3.4.3 Production actuelle
3.5 Conclusion
Table des matières Chapitre 4
Chapitre 4: Simulation et interprétation des résultats
4.1 Introduction
4.2 Le langage de simulation SIMAN-ARENA
4.3 Résultats et interprétation
4.3.1 Partie 1: La quantité journalière
4.3.2 Partie 2: Fonction de corrélation
4.3.3 Partie 3: Proposition d’un ordre d’exécution
4.3.3.1 Implémentations
4.3.3.2 Résultats
4.4 Conclusion
Conclusion générale
Recherche Bibliographique

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