Les convoyeurs à bandes (SCIBS Béni-Saf)

Les convoyeurs à bandes (SCIBS Béni-Saf)

Convoyeurs pneumatiques

Aéroglissières

Les aéroglissières sont un moyen de transport bien adapté auxmatériaux en poudre. on les trouve dans tous les secteurs d’une cimenterie et particulièrement dans les installations de broyage, autour du séparateur.C’est un moyen de transport fiable, relativement économique et a un potentiel de développement certain [3]. Ci dessous, une photo d’une aéroglissière

Convoyeurs à Air Lifts

Les convoyeurs utilisant un flux d’air orienté pour déplacer des charges légères. Une chambre est mise sous pression par ventilateur centrifuge. L’une des parois de cette chambre reçoit des ouïes au travers lesquelles la pression statique de l’air (déplacement lent) se convertit en pression dynamique (vitesse plus élevée).

Convoyeurs métalliques

Il existe plusieurs types de transporteurs métalliques cités comme suite

Elévateurs à godets

Les élévateurs à godets sont les plus anciens pour le transfert vertical même pour des hauteurs élevées. Les élévateurs à godets sont utilisés pour le transport des produits en vrac, étant en état poussiéreux, en grains ou en petits morceaux. Ils sont utilisés dans l’industrie chimique, sidérurgique ou alimentaire [3]. Les élévateurs à godets peuvent être utilisés partout où des charges pondéreuses (sable, blé, charbon…) doivent être montées verticalement.

Vis sans fin

Un transporteur à vis est un système de transport de matériau faisant appel au principe de la vis d’Archimède [3].Le transporteur, aussi appelé convoyeur, peut s’appuyer sur deux types de vis (ou spirales) différents avec ou sans âme. Le type avec âme est le plus couramment utilisé, alors le type sans âme pour sa part est davantage utilisé pour convoyer des matières collantes qui ne peuvent donc pas s’enrouler autour de l’axe et permet donc un transport de matière plus importante.

Convoyeurs à chaînes

Equipés d’une ou plusieurs chaînes selon ladifficulté de convoyage du produit,ils sont dotésd’une structure métallique très robuste. Ces convoyeurs permettent de traiter desproduits en vrac, humides ou secs, sur des grandes distances et à très gros débits. Ilsont l’avantage de pouvoir transporter cesproduits avec une très bonne étanchéitéet un faible encombrement par rapportau volume transporté[3].On retrouve les convoyeurs dans de nombreuses industries (minérales, chimiques, alimentaires,fabrication de papier et de verre, etc).

 Convoyeur à rouleaux Ils sont utilisés pour le transport ou l’accumulation des produits suffisamment longs pour ne pas tomber entre deux rouleaux. Les colis à transporter doivent être également à fond plat et rigides [3].

 Convoyeurs magnétiques

C’est une bande transporteuse dont la partie inferieure aimantée attire les éléments ferreux dispersés dans d’autres matières. L’aimant est la partie principale du convoyeur, sa disposition et les caractéristiques de son champ magnétique doivent être choisies en fonction des éléments à évacuer les types de produit tel que les dimensions sont en fonction de la largeur et de la vitesse de la bande transporteuse .Le convoyeur est formé d’un châssis avec un rouleau à chaque extrémité sur les quels une bande de chaouch est enroulée. Cette bande comporte généralement des rainures en relief chargées d’entrainer les matières à trier. Sur la partie inférieure du convoyeur, un aimant attire les métaux ferreux qui sont maintenus contre le tapis jusqu’à la limite de l’aimant. Les crans du tapis et la force centrifuge éjecte ces matières sur un autre convoyeur ou dans un conteneur [3]. 2.2.6. Convoyeur à courroie crantée Le crantage de la bande permet son déplacement d’une valeur précise, sans craindre le glissement possible comme le cas d’une courroie lisse.

Convoyeur à pas de pèlerin

C’est le cas du système où le produit avance pas à pas. Le mécanisme décrit un rectangle : montage et levage du produit / avance avec le produit / descente et pose du produit / retour à vide [15].Ce système est employé pour transporter les pièces le long des lignes d’usinage composées par une ou plusieurs stations placées en série. Son utilisation est convenaient lorsqu’il faut transporter les pièces d’une station à la suivante par une simple translation, sans utiliser d’autres manipulateurs afin de positionner la pièce sur la machine. Le convoyeur à pas de pèlerin est indiqué surtout pour la manutention de pièces à géométrie axiale symétrique, où la longueur axiale est plus grande que la dimension du diamètre.

Transporteur vibrant

Un transporteur vibrant est une machine industrielle utilisée pour le convoyage, la séparation, le tri et le dosage. Il est employé dans des secteurs aussi divers que l’agroalimentaire, la pharmaceutique, les carrières, les fonderies etc. [3]. Le transporteur vibrant est composé d’un couloir en forme d’auge, généralement métallique, auquel un vibrateur (électrique, électromagnétique, pneumatique ou hydraulique) transmet des oscillations ou vibrations dont la fréquence imprime un mouvement d’avance aux produits à transporter.

 Convoyeur à tambour

Convoyeur à bandes avec moteur tambour intégré dans la structure du convoyeur. La technologie avec tambour moteur permet d’intégrer le moto-réducteur dans le rouleau d’entrainement, et ainsi de diminuer l’encombrement.

Convoyeur à raclettes

C’est pour le transport des copeaux très fins ou même de poudre. Le convoyeur est équipé d’une double chaine au pas de 38 mm avec lamelles de raclage [3]. Le système de raclage inférieur avec raclettes démontables et interchangeables s’adapte à tout type d’environnement et d’application.

Table des matières

Remerciements
Dédicaces
Résumé
Liste des figures
Liste des tableaux
Introduction
Chapitre I : Généralités sur les convoyeurs à bandes (SCIBS Béni-Saf)
1.1. Généralités
1.2. Présentation de la cimenterie de Béni-Saf
1.2.1. Processus de fabrication du ciment
1.2.1.1. Zone Carrière
1.2.1.1.1. Extraction de la matière première
1.2.1.1.2. Concassage
1.2.1.1.3. Pré-homogénéisation
1.2.1.2. Zone Broyeur cru
1.2.1.3. Zone Cuisson
1.2.1.3.1. Préchauffeur
1.2.1.3.2. Four rotatif
1.2.1.3.3. Refroidisseur
1.2.1.4. Broyeur ciment (BKS)
1.2.1.5. Zone de L’expédition
1.2.2. Schéma de fabrication
Chapitre II : Types et domaine d’utilisation des convoyeurs
2.1. Convoyeurs pneumatiques
2.1.1. Aéroglissières
2.1.2. Convoyeur Air Lift
2.2. Convoyeurs métallique
2.2.1. Elévateur à godetà
2.2.2.Vis sans fin
2.2.3. Convoyeurs à chaîne
2.2.4. Convoyeur à rouleaux
2.2.5. Convoyeur magnétique
2.2.6. Convoyeur à courroies crantées
2.2.7. Convoyeur à pas de pèlerin
2.2.8. Transporteur vibrant
2.2.9. Convoyeur à moteur tambour
2.2.10. Convoyeur à raclettes
2.2.11. Convoyeur pas à pas
2.3. Convoyeur à bandes
2.3.1. Convoyeur à bandes métalliques
2.3.2. Convoyeur à bandes textile
Chapitre III : Caractéristiques techniques des Convoyeurs à bandes
3.1. La bande
3.2. Les rouleaux
3.2.1. Stations porteuses en auge
3.2.2. Stations-supports inférieures
3.2.3. Le châssis
3.3. Les tambours
3.3.1. Tambours de commande
3.3.2. Tambours de renvoi
3.3.3. Tambours d’inflexion
3.4. Dispositifs de tension
3.4.1. Système auto-réglant
3.4.2. Système de tension fixe
3.5. Éléments mobiles de transmission d’énergie
3.6. Système de chargement
3.6.1. Trémie
3.7. Système de décharge
3.8. Dispositifs de nettoyage
3.9. Capots pour convoyeurs
Chapitre IV : Vérification de la capacité de charge du convoyeur à bandes
4.1. Sélection de zone stratégique
4.2. Dimensionnement du convoyeur à bandes
4.3. Démarche effectuée
4.3.1. Largeur de la bande
4.3.2. Vitesse de la bande V (m/s)
4.3.3. Capacité de charge Q(t/h)
4.3.4. Ecartement des stations-supports
4.3.5. Choix des rouleaux
4.3.6. Puissance nécessaire
4.3.7. Puissance nécessaire pour le transport horizontal de la charge
4.3.8. Puissance nécessaire du moteur
4.3.9. Tension de la bande
4.3.10. Choix de la bande
4.3.11. Diamètre du tambour
5.1. Description de la méthode PARETO
5.1.1. Définition
5.1.2. Objectif d’utilisation
5.1.3. Mise en place du diagramme PERTO
5.1.4. Construction du diagramme PERTO
5.1.4.1. Par le cout indirect
5.1.4.2. Par le cout direct
5.2. Sélection équipe critique
5.2.1. Découpage du convoyeur 12p008
5.2.2. Construction du diagramme PARTO du convoyeur 12p008
5.3. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC
5.3.1. Décomposition fonctionnelle
5.3.2. Modes de défaillance
5.3.3. Causes de défaillance
5.3.4. Effet de la défaillance
5.3.5. Mode de détection
5.3.6. Criticité
5.3.7. Grille de cotation
5.4. Application au 12P008
5.4.1. Classement les résultats de criticité
5.5. Application du modèle de Weibull
5.5.1. Préparation des données historiques
5.5.2. Détermination des paramètres de Weibull
5.5.2.1. Méthode graphique
5.5.2.2. Méthode Analytique
5.5.2.3. Analyse des résultats trouvés
Conclusion

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