Les causes des non-conformités 5S dans les postes d’ébavurage

Mémoire de projet de fin d’étude master ingénierie mécanique

Principe de fonctionnement de la machine de découpe

La machine de découpage est une machine automatique qui nous permet de réaliser le découpage des pièces en phases successives afin d’obtenir les formes requises dans la définition des produits.
L’ensemble du système est constitué essentiellement d’un dispositif d’alimentation qui sert à transférer les profilés de deux (partie droite et gauche), qui à leur tour sont composés d’un manipulateur, une chaîne de convoyage, plusieurs matrices et des disques différents et caractéristiques mictionnels de pièces.
Il dispose d’une console à écran tactile qui nous permet de planifier les messages, afficher l’état de tous les éléments de la machine, en faisant des mouvements de la main, diagnostiquer l’état de la machine au moyen d’avis. La console de travail donne également démarrer et arrêter la machine, sélectionné le mode de travail et de faire un reset général de la machine.
Tel que mentionné dans la section précédente, la machine de découpage se compose d’un dispositif d’alimentation qui forme un volume centré sur le devant du corps.
Ce chargeur est conçu pour pouvoir transférer des profilés par deux manipulateurs qui les déplacent à leur tour à la colonne de travail , une fois le profilé est placé sur les brides ancrées à la colonne de travail ,Chaque poste de travail produit certains mouvements qui permet l’usinage de la forme du profilé désirée.

Analyse 5S des postes de travail

La méthode 5S fait partie des outils de gestion de la qualité dont le but intégral est d’optimiser les conditions et le temps de travail. Elle ne s’applique pas à un processus, mais à un milieu physique (magasin, bureau, poste de travail…). La démarche 5S constitue régulièrement la 1ère étape de toute démarche qualité. Elle vise à garantir la propreté et la bonne organisation du poste de travail. 5S tire son origine de la première lettre de chacun des 5 mots japonais / opérations qui compose cette méthode.

Les buts de la méthode 5S

 Eviter l’encombrement de l’espace de travail par du matériel, des documents, outils ou autres objets inutiles ;  Garantir une bonne gestion des emplacements et une localisation claire du matériel de travail ;  Prévenir le désordre dans les locaux de travail / éviter les commandes inutiles de matériel ;  Prévenir les accidents de travail en évitant de laisser traîner des obstacles ;  Optimiser les conditions et les temps de travail. Un milieu bien rangé est plus agréable à vivre évite de nombreuses pertes de temps (temps perdu à chercher des objets, outils…).

La méthodologie de mise en place de la méthode 5S

La méthode 5S est une démarche participative, un travail d’équipe qui nécessite l’adhésion de tous et surtout le respect stricte des objectifs de départ fixés. Son déploiement dans un environnement passe par les étapes suivantes :
 La création d’une ou de plusieurs équipes d’animation 5S par site d’intervention. Pour garantir l’implication effective de tout le personnel dans une entreprise, l’organisation des équipes 5S doit épouser la structure hiérarchique. Au sommet sera constituée une équipe d’encadrement de la direction générale, ensuite une équipe par département, par division, par section, par site…  La définition claire des objectifs et des règles de priorité, la délimitation de la durée de la campagne et l’évaluation des moyens matériels, humains et financiers à mettre en œuvre. Des indicateurs d’évaluation dont le but sera d’évaluer le travail effectué avant, pendant et après chaque étape 5S doivent en même temps être constitués et communiqués aux différentes équipes d’animation ;  La définition d’une politique hygiène et sécurité. Le but étant d’évaluer à l’avance les risques et dangers encourus et de définir des mesures de prévention de ces derniers à travers la diffusion de procédures ; prévoir les bacs de collecte des déchets et les moyens d’évacuation de ces derniers ;  La définition d’un plan d’action détaillé qui précise les lieux d’intervention, les dates de début et de fin, de chaque étape ou opération 5S. Ce planning doit prévoir des jalons matérialisant les moments de contrôle, de concertation et de mesure des objectifs réalisés.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
1. Introduction
2. Présentation générale de l’entreprise
2.1 Aperçu général sur le groupe standard profil
2.2 Présentation de standard profil
2.2.1 Fiche signalétique
2.2.2 Organigramme de l’entreprise
2.2.3 Les clients et les produits de standard profil
2.2.4 Mission des différents services
3. Processus de fabrication des joints d’étanchéité
3.1 Description du processus général de fabrication
3.2 Processus de fabrication des joints d’étanchéité de la FORD FOCUS
3.2.1 Processus de production du système d’étanchéité de porte avant
3.2.2 Processus de production du système d’étanchéité de porte arrière
3.2.3 Processus de fabrication des Lécheurs Base d´avant et d´arrière
3.2.4 Processus de fabrication des Lécheurs Luxe d´avant et d´arrière
4. Conclusion
Chapitre 2 : Présentation du sujet
1. Introduction
2. Présentation du projet
2.1 Contexte pédagogique
2.2 Acteurs du projet
2.3 Mise au point de la problématique
2.4 Définition de projet
3. Définition du cahier des charges
4. La démarche d’étude du projet
5. Plan d’action du projet
6. Conclusion
Chapitre 3 : Diagnostic et analyse de l’existant 
1. Introduction
2. Principe de fonctionnement des machines
2.1 Principe de fonctionnement de la presse à injection
2.2 Principe de fonctionnement de la machine de découpe
3. Recherche des défauts
3.1 Valorisation du taux du SCRAP
3.2 Le suivi journalier du SCRAP des coulisses et des lécheurs
3.3 Types des défauts
3.3.1 Types et Fréquences des défauts des coulisses
3.3.2 Types et Fréquences des défauts des lécheurs
4. Recherche des causes des défauts
4.1 Le Brainstorming
4.2 Equipe de Brainstorming-
4.3 Les causes des défauts par le brainstorming
4.3.1 Les causes des défauts des coulisses
4.3.2 Les causes des défauts des lécheurs
5. Analyse 5S des postes de travail
5.1 La démarche 5S
5.1.1 Définition de la démarche
5.1.2 Les buts de la méthode 5S
5.1.3 La méthodologie de mise en place de la méthode 5S
5.2 Evaluation du niveau des 5S
5.3 Les causes des non-conformités 5S dans les postes d’ébavurage
5.3.1 Recherches des causes par le Brainstorming
5.3.2 Visualisation des causes
5.3.3 Hiérarchisation des causes
5.4 Taux de conformité 5S des postes d’ébavurage
5.5 Taux d’implication 5S
6. Conclusion
Chapitre 4 : Mise en place des outils d’amélioration
1. Introduction
2. Réalisation d’une AMDEC processus
2.1 La méthode AMDEC
2.1.1 Définition de la méthode
2.1.2 Types d’AMDEC
2.1.3 AMDEC Processus
2.1.4 La démarche AMDEC
2.2 Décomposition fonctionnelle du processus
2.3 Grille de cotation
2.4 Mise en œuvre d’AMDEC PROCESS
2.5 Mise en œuvre et synthèse
2.6 Suivi du plan d’action
2.6.1 Actions correctives
2.6.2 Actions préventives
3. Réalisation d’une AMDEC de la machine de découpage JAE B905
3.1 AMDEC Machine
3.2 Constitution du groupe de travail
3.3 Description de la machine JAE B905
3.4 Grilles de cotation
3.4.1 La Fréquence d’apparition « F »
3.4.2 La Gravité « G »
3.4.3 La Non Détection « N »
3.4.4 La Criticité « C »
3.5 Résultats et analyse
3.6 Les actions préventives
3.6.1 Actions préventives systématiques journalières
3.6.2 Actions préventives systématiques mensuelles
3.6.3 Actions préventives systématiques semestrielles
3.6.4 Commentaire
4. Déploiement de la démarche 5S dans les postes d’ébavurage
4.1 Formalisation des objectifs
4.2 Description du poste d’ébavurage
4.3 Etat des lieux du poste d’ébavurage
4.4 Application de la démarche 5S
4.4.1 3S premiers (Se débarrasser, Ranger, Nettoyer)
4.4.2 Standardiser
4.4.3 Pérenniser et pratiquer
4.4.4 Formation
5. Conclusion
Chapitre 5 : Evaluation des gains
1. Introduction
2. Evaluation des gains
2.1 Niveau des 5S dans les postes d’ébavurage
2.2 Gains au niveau des indicateurs de performance 5S
2.2.1 Taux de conformités 5S
2.2.2 Taux d’implication 5S
2.3 Gains au niveau du taux du SCRAP
2.4 Gains financiers
2.5 Gains non quantifiables
3. Conclusion
Conclusion générale et perspectives
Références

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