Les activités de Fujikura automotive

Les activités de Fujikura automotive

La phase : mesurer et analyser

VSM

Définition de VSM

VSM est l’abréviation de Value Stream Mapping, traduit « Chaîne de la Valeur » en français. Il s’agit d’un outil permettant de cartographier les processus d’une activité et d’identifier la valeur ajoutée et non ajoutée tout au long du flux (flux physique des matières et flux d’information).VSM est un outil essentiel dans le Lean Manufacturing, et ce pour plusieurs raisons :
Elle met en évidence la création de valeur.Elle aide à dépasser le niveau des processus individuels simples (la carte VSM débute avec l’arrivée des matières premières de chez le fournisseur et se termine avec l’expédition des produits finis vers le client final).Elle permet d’aller au-delà des manifestations du gaspillage : elle en indique les causes. Elle fournit une base d’échange pour discuter de l’intérêt des divers processus de fabrication.Elle constitue un avant-projet de conversion vers une démarche au plus juste, l’ébauche du plan d’une future organisation. La carte VSM fait ressortir les liens entre les flux de matières et les flux d’information.

Réalisation du VSM

VSM se déploie et repose sur 4 phases bien distinctes :
Déterminer la famille de produits.
Cartographier l’existant, établir un état actuel.
Définir un état futur, se projeter vers un processus optimisé après avoir identifié les
opportunités d’amélioration.
Construire un plan d’action permettant de passer de l’état actuel à l’état futur.

Symboles utilisées

La VSM est un langage de présentation normalisée utilisant des symboles (pictogrammes)
simples dont la connaissance permet une lecture aisée, une compréhension du processus et
l’identification immédiate des points à améliorer.
Le tableau suivant récapitule l’ensemble des pictogrammes utilisés dans la VSM.

Application de la VSM

Famille de produits

La ligne ‘12V’ fait l’assemblage de deux types (ROSCADO- CLIPADO), le tableau 3
représente les différents composants de ces types).

VSM de l’état actuel

Pour réaliser VSM, on a suivi le processus de fabrication des produits ‘12V’ depuis le lancement des commandes jusqu’à l’expédition.Ainsi, on a calculé le temps du cycle de chaque opération à partir de l’historique du mois de février 2016 (voir l’annexe).L’exploitation de ces données nous a permis de représenter la cartographie du flux de la façon
suivante.

Chronométrage

Ce chronométrage a pour but de visualiser la différence entre le temps du cycle réel (représenté
dans VSM) et le temps du cycle net (représenté dans le tableau 6). Pour le calcul du temps du cycle net (TCN) que prend l’assemblage des produits de ‘12V’, on a effectué un chronométrage, dont on a prélevé cinq mesures pour chaque opération sur des intervalles de temps aléatoires pour homogénéiser l’échantillon des mesures.

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Table des matières

Dédicaces
Remerciements
Sommaire
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de la société d’accueil
Présentation du groupe FUJIKURA
Présentation de FUJIKURA Automotive Tanger
Historique
Fiche signalétique
Organigramme
Description des différents services
Les activités de Fujikura automotive
Câblage automobile
Définition du câblage
Les types de câblage
Le flux de production
Injection plastique
Le flux de production
Produits fabriqués
Les clients
Chapitre 2 : Description de la ligne ‘12V’ et du Projet
Présentation de ligne ‘12V’
Tampographie
Assemblage
Contrôle qualité
Présentation du projet
Contexte pédagogique
Acteurs du projet
Problématique
Elaboration du cahier des charges
Démarche de l’étude
Les contraintes du projet
Chapitre 3 : Diagnostic et analyse de l’état actuel
La phase définir
Méthode QQOQCP
La phase : mesurer et analyser
VSM
Définition de VSM
Réalisation du VSM
Symboles utilisées
Application de la VSM
Famille de produits
VSM de l’état actuel
Chronométrage
Analyse de VSM en termes des 7 Mudas
Méthode SPAGHETTI
Définition de SPAGHETTI
Démarche de construction d’un diagramme SPAGHETTI
Application de la méthode SPAGHETTI
Indicateur TRS
Définition de TRS
Calcul du TRS de la ligne
Chapitre 4 : Plan d’action
Réimplantation de la ligne ‘12V’
Installation des nouvelles machines et aménagement de la ligne ‘12V’
La remise en place des postes de la ligne ‘12V’
Méthode des antériorités
Définition de la méthode des antériorités
Application de la méthode des antériorités
Réorganisation des stocks intermédiaires
Implémentation du système KANBAN
Définition de la méthode KANBAN
Objectifs de la méthode KANBAN
Fonctionnement d’une boucle KANBAN
Application du système KANBAN
Problématique
Collecte des données relatives au flux à organiser
Caractéristiques des postes
Quantité des pièces par caisses
Etude de la mise en place d’un système KANBAN
Nombre minimum de KANBANS
Taille du lot mini de fabrication
Taille du tampon de régulation
Mettre en oeuvre du KANBAN
Constitution des étiquettes KANBAN
Planning KANBAN
Amélioration du TRS de la ligne ‘12V’
Amélioration du taux de disponibilité
Plan d’action sur le taux de la disponibilité du poste contrôle qualité
Le changement de référence
Le manque de matière première
Amélioration du taux de qualité
Chapitre 5 : Estimation des gains
Gain de la réimplantation
Gain de la remise en place
Gain du taux de rendement synthétique TRS
Le taux de la disponibilité
Le taux de la qualité
Gain d’installation du système KANBAN
Conclusion
Références
Annexe 1
Annexe 2
Annexe 3
Annexe 4