Soutenance mémoire
Le taux de rendement synthétique (TRS)
Câblage automobile
Le faisceau électrique d’un véhicule a pour fonctions principales d’alimenter en énergie ses équipements de confort (lève-vitres,) et certains équipements de sécurité (Airbag, Eclairage), mais aussi de transmettre les informations aux calculateurs, de plus en plus nombreux avec l’intégration massive de l’électronique dans l’automobile. Le parcours du câblage dans le véhicule définit son architecture qui peut être ainsi complexe et surtout variée. Ce produit qu’est le câblage est constitué d’un ensemble de conducteurs électroniques, terminaux, connecteurs et matériels de protection. Un câblage se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre elles. Cette division est très utile pour faciliter certaines tâches pour le client en l’occurrence le montage dans la voiture, ou bien la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique dans l’automobile. Ainsi on peut distinguer entre plusieurs types de câblage
Câblage principal (Main)
Câblage moteur (Engine)
Câblage sol (Body)
Câblage porte (Door) Câblage toit (Roof)
Autres…
Le montage
Convoyeur (QE Line) et Chaine avec tableaux Comme toute ligne de montage ou chaîne de montage, c’est un ensemble de postes de travail spécialisés disposés dans un ordre préétabli correspondant à la succession des opérations d’assemblage des composants du câble. Une ligne de montage se caractérise généralement par l’emploi d’un convoyeur ou d’une chaine de tableaux mécanisés ou les deux au même temps en fonction du nombre de circuits que contient le câble et en fonction de sa complexité. Les convoyeurs (QE Line) et chaines avec tableaux transportent le produit en cours de montage d’un poste à un autre. Dans la grande majorité des chaînes de montage actuelles, des robots ont remplacé les ouvriers. Pourtant dans le domaine de câblage la majorité des tâches pour ne pas dire toutes les tâches doivent encore malgré tout être effectuées à la main.
L’audit interne
L’Audit Interne est une activité indépendante et objective qui vise par ses missions à atteindre deux objectifs principaux à savoir, l’objectif d’une mission donnée et l’objectif de l’Audit Interne même en question afin de donner une vision claire à la Direction et l’assurer quand à la maîtrise des opérations à un niveau acceptable pour l’atteinte de son objectif fixé. Les missions confiées à l’audit interne doivent répondre aux risques de l’organisation. Les responsables de l’Audit doivent s’assurer que les ressources qu’ils utilisent, disposent des compétences, de l’objectivité et du temps nécessaire pour accomplir les travaux nécessaires à la mission.
Machine pilote
Pour sélectionner les machines qui présentent le plus d’avaries, nous devrons les classer par ordre d’importance du point de vue du nombre de pannes (indicateur de fiabilité), du temps moyen de la panne (indicateur de maintenabilité) et du temps total d’arrêt (indicateur de disponibilité). Le secteur coupe dispose d’un ensemble de machines de coupe pour assurer une production dans les délais prévues. Il est composé essentiellement de 9 machines KOMAX 411, 5 machines KOMAX 477 et 4 machines KOMAX 433. Suivant la durée des arrêts de l’ensemble des machines et L’historique des arrêts des mois de Novembre 2010, Décembre 2010 et Janvier 2011 des machines de coupe, on définit la machine pilote dont les résultats sont présentés dans le tableau suivant
Audit zone pilote
Un audit de sécurité permet de mettre en évidence les faiblesses de la mise en oeuvre d’une politique de sécurité. Le problème peut venir de la politique elle-même mal conçue ou inadaptée aux besoins de l’entreprise, ou bien d’erreurs quand à sa mise en application. Des audits sont nécessaires suite à la mise en place initiale d’une politique de sécurité, puis régulièrement pour s’assurer que les mesures de sécurité sont mises à niveau et que les usages restent conformes aux procédures. Au-delà de la prise en compte des risques dans la création du plan d’audit, l’Audit Interne peut avoir une réelle valeur ajoutée dans le processus d’identification et d’évaluation des risques dans le cadre d’une approche de gestion globale des risques. Il apporte ainsi au management un niveau complémentaire de réassurance sur la pérennité de ce dispositif.
Identifier les aspects/ impacts environnementaux
Qu’est ce qu’un aspect / un impact environnemental ? En environnement, le terme risque n’est pas utilisé, mais pour autant, il s’agit bien au final de faire une évaluation des risques. Les référentiels donnent les définitions suivantes Aspect environnemental (AE) élément des activités, produits ou services d’un organisme susceptible d’interactions avec l’environnement. Note un aspect environnemental significatif (AES) est un aspect environnemental qui a ou peut avoir un impact environnemental significatif. Impact environnemental (IE) toute modification de l’environnement, négative ou bénéfique, résultant totalement ou partiellement des activités, produits ou services d’un organisme. Pour chaque secteur retenu, réaliser l’identification des aspects et des impacts. Pour caractériser les entrants (= impacts consommations) et les sortants (= impacts pollutions).
Maintenance autonome
La Maintenance Autonome (Autonomous Maintenance ou AM) est l’un des piliers de la TPME basé sur le développement des compétences des opérateurs, elle vise à leur donner de l’autonomie pour prendre en charge l’entretien courant et les petites interventions de maintenance. Plus globalement il s’agit de donner aux équipes autonomes les moyens de gérer leur entité. Ce pilier a pour objectifs de
• permettre aux opérateurs de contribuer au rendement optimal de l’équipement et de le pérenniser, • rendre les opérateurs responsables de la qualité de leurs équipements.
La maintenance autonome est le coeur de la maintenance productive totale. Elle s’inscrit tout à fait dans un processus d’amélioration continue et de maîtrise des opérations. Les gens de production incluent des activités d’inspection, vérification, lubrification et ajustement mineur à leurs activités normales.
Pilier maintenance préventive
Elle consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. Cela pour des raisons économiques Réduire les coûts indirects (Perte de production durant l’arrêt, Coût de la main d’oeuvre inoccupée de la panne, Pièces rebutées à causes de la pannes, Pénalité éventuelle liés au retard de livraison) et pour la bonne gestion des pièces de rechanges. Ex A YAZAKI, on s’aperçoit que certaines lames tombent en panne au bout de 3000h, alors on va les changer juste avant, lorsque l’activité de l’usine est faible, et que le remplacement ne gêne pas l’activité. Il est plus ennuyeux d’avoir à arrêter une machine à cause d’un changement de lame, que de profiter d’un arrêt de la machine pour la changer. Dans ce chapitre, je vais faire une étude AMDEC de la machine pilote (KOMAX 433), cependant L’AMDEC repose sur l’évaluation de la criticité à partir de la probabilité d’occurrence de la défaillance, de sa gravité et de la probabilité de non détection du défaut. Elle permet de hiérarchiser les actions correctives à entreprendre, et sert de critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l’équipement.
Conclusion
Les 5S produisent des résultats spectaculaires et incontestables, résultats qui se manifestent en termes d’habitudes de travail plus adaptées ; d’amélioration de la sécurité de la productivité et de qualité de vie, parce que les gens travaillent dans de meilleures conditions. La méthode des 5S se révèle à l’usage remarquablement efficace, parce qu’elle transforme physiquement l’environnement du poste de travail et parce qu’elle agit profondément sur l’état d’esprit du personnel tous niveaux hiérarchiques confondus. Comme toute méthode de management, elle nécessite une implication forte de la hiérarchie et une étape d’information et de formation de l’ensemble de l’encadrement.
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Table des matières
Dédicace Remerciement Liste des figures. Liste des tableaux Liste des abréviations Introduction Chapitre1 Environnement du projet Présentation de l’organisme 1.Aperçu général sur YAZAKI 1.1. Historique 2.Présentation de YAZAKI Kenitra 3.Organigramme 4.Mission des différents départements 5.Câblage automobile 5.1. Généralités 5.2. Composants d’un câble 6.Processus de production 6.1. La coupe 6.2. Le pré assemblage 6.3. Le montage 7.Cahier de charges Chapitre2 Approche TPME Historique Présentation de la TPM Définition 1.La TPM une démarche vers l’excellence 2.La TPM une démarche vers la Qualité Totale 3.Les principes de la TPME 4.Le taux de rendement synthétique (TRS) Chapitre3 Stratégie de travail Introduction Méthode de travail de l’équipe TPME 1.Zone de réunion 2.Equipe de travail 3.Le choix de l’équipe 4.Activités de l’équipe 5.Les réunions d’équipe 6.Organigramme de l’équipe de travail 7.Activités des sous équipes III. Organisation de l’audit ETAT DES LIEUX-DIAGNOSTIC 1.Plan d’audit 1.1 L’audit interne 1.2 Le plan élaboré 1.3 Questionnaire d’audit 2.Machine pilote 3.Calcul des indicateurs pour la machine pilote Chapitr 4 les plans d’action Santé, Sécurité et Environnement Introduction Système d’évaluation des risques 1.Démarche d’évaluation 1.1. Premier niveau d’évaluation 1.2. Deuxième niveau d’évaluation 1.3. Evaluation du risque 2.Audit zone pilote 2.1. La grille d’évaluation des risques 2.2. Les consignes de sécurité III. Analyse environnementale Définitions 1ère étape Préparer l’analyse environnementale 2éme étape Identifier les aspects/ impacts environnementaux 3éme étape Hiérarchiser les aspects/impacts environnementaux 4.1. Evaluer la sévérité (Tableau 1) 4.2. Evaluer l'occurrence 4.3. Evaluer la détection 4.4. Détermination de la criticité de l'impact 4éme étape Définir un seuil de significativité Résultats Maintenance Autonome Introduction Étapes d’implantation Etape 1 Remplir la fiche d’anomalies et d’amélioration Etape2 Implanter les contrôles visuels Etape3 Norme de maintenance 1ère niveau Maintenance Préventive Introduction Etude AMDEC de la machine KOMAX Résumé du problème Définition du système à étudier Organigramme de l’équipe de travail Activités des sous équipes III. Organisation de l’audit ETAT DES LIEUX-DIAGNOSTIC Plan d’audit 1.1 L’audit interne 1.2 Le plan élaboré 1.3 Questionnaire d’audit Machine pilote Calcul des indicateurs pour la machine pilote Chapitr4 les plans d’action Santé, Sécurité et Environnement Introduction Système d’évaluation des risques Démarche d’évaluation 1.1. Premier niveau d’évaluation 1.2. Deuxième niveau d’évaluation 1.3. Evaluation du risque 2.Audit zone pilote 2.1. La grille d’évaluation des risques 2.2. Les consignes de sécurité III. Analyse environnementale Définitions 1ère étape Préparer l’analyse environnementale 2éme étape Identifier les aspects/ impacts environnementaux 3éme étape Hiérarchiser les aspects/impacts environnementaux 4.1. Evaluer la sévérité (Tableau 1) 4.2. Evaluer l'occurrence 4.3. Evaluer la détection 4.4. Détermination de la criticité de l'impact 4éme étape Définir un seuil de significativité Résultats Maintenance Autonome Introduction Étapes d’implantation Etape 1 Remplir la fiche d’anomalies et d’amélioration Etape2 Implanter les contrôles visuels Etape3 Norme de maintenance 1ère niveau Maintenance Préventive Introduction Etude AMDEC de la machine KOMAX Résumé du problème Définition du système à étudier 2.1. Diagramme « Bête à cornes » 2.2. Diagramme de pieuvre Décomposition de la machine KOMAX 433 Description du fonctionnement de chaque sous ensemble Tableaux AMDEC Formation Diagnostic Solution proposé 2.1. Au niveau linguistique 2.2. Durée de formation 2.3. La sensibilisation Amélioration continue KAIZEN Présentation de la démarche KAIZEN 1.1. Méthode QQOQCP 1.2. Bienfaits Démarche KAIZEN 2.1. Premier niveau d’évaluation 2.2. Evaluation des propositions d’amélioration Méthode 5S But Etapes de la méthode 5S Les avantages Les écueils à éviter Application de 5S sur la machine KOMAX 433 Indicateurs de mesure de la TPME Conclusion Générale Bibliographie & Webographie ANNEXESTélécharger le rapport complet
