Le processus de production d’Alstom- Cabliance Maroc

Le processus de production d’Alstom- Cabliance Maroc

Cadre conceptuel et outils du projet

Introduction

Dans ce chapitre nous allons définir en premier temps le cadre conceptuel qui présente le cahier de charge, les acteurs et le planning du projet et en deuxième temps les outils utilisés durant notre projet.

Cadre conceptuel du projet

Cahier de charges

Les acteurs du projet

a. Maitre d’ouvrage
Le maitre d’ouvrage est la société ALSTOM-Cabliance Maroc, dédiée à la production des faisceaux de câbles ferroviaires et d’armoires électriques.
b. Maitre d’œuvre
Le maitre d’œuvre est la Faculté des Sciences et Techniques de Fès « FSTF », représentée par les étudiantes Froud Sakina et Adrouji Sara, de deuxième année Master Génie Industriel.
 Encadrant pédagogique Mr. TAHRI Driss
 Encadrant de l’entreprise Mr. KHOULDI Mohammed & Mr. IRAQUI Anass

Objet du projet

Notre projet s’articule sur l’application du Lean six sigma pour optimiser la zone de coupe et la zone d’assemblage des câbles de grosse section, en éliminant tout type de gaspillage au sein de processus de production pour avoir un temps de cycle convenable ainsi qu’une meilleure qualité, une bonne efficience, moins d’occupation d’espace, et une plus grande flexibilité grâce à une nouvelle répartition des postes et une meilleure organisation autour de processus.

Problématique

Pour réaliser des améliorations au sein de la société, il est nécessaire de savoir tout ce qui concerne la qualité des processus de production le temps de production, la qualité du produit et la quantité demandée.
Notre mission au sein de Bureau de méthode et procédé étant l’optimisation de la zone de coupe et la zone d’assemblage des câbles de grosse section, au niveau de
L’espace
En effet, l’espace total propre à la production des projets de câbles de grosse section occupe une partie importante (répartie entre deux étages) de site sachant que le temps total de fabrication de ces projets est petit par rapport à cet espace.
Temps et matière
Conscient de la présence des opérations de non-valeur ajoutée qui provoquent des gaspillages au niveau du temps et de matière dans le processus de fabrication , les responsables de la
société nous ont chargé de préciser l’origine de ces opérations et d’essayer d’optimiser le temps afin d’améliorer l’efficience.
Pour orienter le travail de cette mission, la directrice générale objectif de rassembler la zone de coupe et la zone d’assemblage grosse section, en appliquant une démarche basée sur le concept du à
de l’ingénierie a fixé un des projets de câbles de Lean six sigma de façon
• Optimiser l’espace
• Diminuer le temps de production,
• Améliorer l’efficience,
• Eliminer tout type de gaspillage susceptible d’affecter les performances des systèmes de production.
Pour arriver à cet objectif, l’entreprise a posé un budget de 220000dh.

Planning de projet

Pour atteindre les objectifs fixés, nous avons suivi les étapes représentées par le diagramme de Gantt. Ce dernier nous a permis de visualiser dans le temps les diverses tâches composant notre projet, et de maitriser la gestion du temps alloué pour la réalisation du projet. Il était également une base de communication avec les acteurs du projet.
Figure 14Planning de projet
A Visite du site, découverte des différents services
B Etablissement d’une carte VSM (Value Stream Mapping)
C Etablissement d’un logigramme zone coupe grosse section
D Etablissement d’un logigramme zone montage ONIX
E Etablissement d’un logigramme zone montage TOITURE
F Etablissement d’un logigramme zone montage INTERCAISSE
G Etablissement d’un logigramme zone montage SOUS PLANCHER
H Réception des données (gamme d’assemblage)
I Chronométrage zone coupe grosse section
J Chronométrage zone montage d’assemblage des câbles de grosses sections
K Définition du temps standard par référence
L Etude de charge et capacité de l’état actuel
M Définition du nouveau Processus
N Analyse AMDEC
O Brainstorming avec l’équipe (qualité, la formation et la production)
P Analyse des résultats et chiffrage des gains

Outils utilisés au cours du projet

Les outils à utiliser durant notre projet sont
Conclusion
Afin de répondre à la problématique énoncée, nous avons évoqué dans ce chapitre le cadre conceptuel et la méthodologie du travail adoptée Lean Six Sigma qui est une application rigoureuse de la démarche DMAIC.

La de marche DMAIC

Introduction

Dans ce chapitre, nous allons détailler les différentes phases de la démarche DMAIC à savoir Définir, Mesurer, Analyser, Innover (Améliorer) et Contrôler.

La phase Définir de la démarche DMAIC

Dans ce chapitre, nous allons définir la première étape de la méthodologie DMAIC, sur laquelle on se base pour définir le périmètre du projet, ses objectifs ainsi que les étapes suivies pour la réalisation de notre projet.

Définition du problème

Afin de décrire d’une manière structurée notre situation problématique, nous avons utilisé les principales questions-réponses de l’outil QQOQCP, présenté dans le tableau ci-dessous
Tableau 2 Description de la problématique via l’outil QQOQCP
Nous allons expliquer les réponses des questions de la QQOQCP pour donner plus de détails sur la problématique
 Qui ? Qui est concerné par le problème ?
Le problème concerne la zone de coupe et la zone d’assemblage des câbles de grosses sections et se répercute sur l’ensemble des départements de la société Alstom-Cabliance tout particulièrement ceux d’ingénierie, de Qualité et de Production.
 Quoi ? C’est quoi le problème ?
Dans la zone de coupe, la procédure de coupe des câbles de grosse section provoque une augmentation du temps de production ainsi que l’occupation d’un espace très important.
Dans la zone d’assemblage, l’espace total propre à la production des projets de câbles de grosse section occupe une partie importante (répartie entre deux étages) de site sachant que le temps total de fabrication de ces projets est petit par rapport à cet espace.
La répartition des deux zones entre deux étages rend le temps de production élevé.
 Où ? Où apparait le problème ?
Au niveau des postes de coupe et d’assemblage des câbles de grosse section.
 Quand ? Quand est-ce qu’apparait le problème ?
Cette année, la société ALSTOM-CABLIANCE n’a pas accepté plus de 400 demandes de la part des clients à cause de manque d’espace sur la zone de production.
 Comment ? Comment mesurer le problème et ses solutions ?
Nous allons mesurer l’ampleur du problème et ses solutions, par Lean six Sigma suivant les étapes de la méthode DMAIC.
 Pourquoi ? Pourquoi il faut résoudre ce problème ?
Optimiser le temps et l’espace, et produire de la qualité afin d’accepter plus de projets de la part des clients et d’avoir une meilleure efficience.
Nous avons choisi de présenter les étapes de réalisation de projet selon une description détaillée de la méthode QQOQCP couplée à la méthode DMAIC (voir Annexe 2).

Présentation de l’espace de travail

Dans cette partie, nous allons détailler la procédure utilisée dans les deux zones de coupe et d’assemblage des produits de câbles de grosses sections par l’outil SIPOC (Supplier
Fournisseur, Input Entrée, Process Processus, Out put Sorties, Customer Clients) qui permet de décrire la démarche du processus depuis l’intégration d’une entrée jusqu’à la génération d’une sortie vers le client.
Avant de commencer notre étude, il est nécessaire de choisir quel sera l’objet de l’étude. Lorsque l’entreprise est de taille importante, l’étude se portera sur une famille de produits. Il s’agit d’un groupe de produits qui subissent des traitements semblables, c’est-à-dire qui passent sur des équipements similaires, c’est la raison pour laquelle nous avons choisi de travailler sur un nombre fini de produit.

Le choix des produits

Pour choisir les produits, nous avons réalisé un tri au niveau des produits selon
*La section des câbles utilisés (section supérieure à 16 mm²).
*le processus d’assemblage qui commence par l’étape cheminement de câble jusqu’au l’étape de sertissage.
Nous avons travaillé sur les produits présentés dans le tableau suivant
Tableau 3 Les produits de câbles de grosse section
HT* Haute tension
Ces produits suivent un processus de fabrication selon deux zones que nous allons les détailler par la suite.

Etude de la zone de coupe

Nous allons détailler le processus présenté dans le diagramme SIPOC de la zone de coupe
La procédure de la zone de coupe des câbles de grosse section est faite comme suit
Etape 1 Réception de Kit des manchons et étiquettes de la part de service d’impression des manchons et étiquettes, ainsi que les bobines de la part du magasin.
Etape2 Choix de la bobine de câble à couper l’opérateur se base sur l’étiquette pour savoir la référence de bobine de câble à couper.
Etape3 Cheminement du câble après que l’opérateur récupère la bobine voulue, il déplace la table jusqu’à l’emplacement de la bobine puis il chemine le câble sur la table de coupe.
Etape4 l’opération de coupe l’opérateur se base sur l’étiquette pour savoir la longueur du câble voulue, puis réalise la coupe par une pince de coupe.
Etape5 Mise en place de l’étiquette après l’opération de coupe, l’opérateur met l’étiquette sur le câble.
Etape6 Lovage du câble (Boucler le câble).
Etape7 Remplissage de la fiche de traçabilité.
Etape 8 Mise en place du câble sur le bac.
L’opérateur répète ses étapes pour la totalité des câbles d’une seule référence de produit pour envoyer le bac qui contient les câbles coupés à la zone d’assemblage que nous allons la détailler par la suite.

 Etude de la zone d’assemblage

La zone d’assemblage contient des Layouts fixés sur des planches dans lesquelles les opérateurs réalisent l’opération d’assemblage des câbles coupés et les autres composants (contacts, gaines, manchons…).

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1
Introduction
I. Présentation du ALSTOM-Cabliance Maroc
1. Introduction sur ALSTOM-Cabliance Maroc
2. La structure hiérarchique
II. Métier et processus de production de Cabliance-Maroc
1. Métier de câblage ferroviaire
1.1 Définition d’un faisceau ferroviaire
2.1 Définition d’une armoire électrique
2. Le processus de production d’Alstom- Cabliance Maroc
Conclusion
Chapitre 2
Introduction
I. Cadre conceptuel du projet
1. Cahier de charges
1.1 Les acteurs du projet
a. Maitre d’ouvrage
b. Maitre d’oeuvre
1.2 Objet du projet
1.3 Problématique
2. Planning de projet
II. Outils utilisés au cours du projet
Conclusion
Chapitre 3
Introduction
I. La phase Définir de la démarche DMAIC
1. Définition du problème
2. Présentation de l’espace de travail
2.1 Le choix des produits
2.2 Etude de la zone de coupe
2.3 Etude de la zone d’assemblage
a) Description de Layout
b) Processus de fabrication
Conclusion de la phase Définir
II. La phase « Mesurer » de la démarche DMAIC
1.1 Méthode de chronométrage
1.2 Résultats de chronométrage de la zone de coupe et d’assemblage
a) Calcul de temps normal
b) Calcul de temps standard
1.3 LEAD TIME
a) Définition de Lead TIME
b) Résultats de Lead Time
1.4 Application de la méthode Rough Cut Capacity Planning ou Planification globale des Capacités (RCCP)
a) Les données d’entrées
b) Traitement
1.5 Donnée de sortie
Conclusion de la phase Mesurer
III. La phase « Analyser » de la démarche DMAIC
1. Analyse de déroulement
1.1 Définition de l’analyse de déroulement
1.2 Application de la méthode
2. Analyse des observations
2.1 Analyse des gaspillages
a) Déplacements
b) Stock d’encours
c) Autres
3. Diagramme d’affinité
Conclusion de la phase Analyser
IV. La phase « Améliorer » de la démarche DMAIC
1. Solution proposée
1.1 Les améliorations proposées pour les 5 pourquoi
2. Etude de la solution proposée
2.1 Analyse AMDEC
a) Synthèse de l’analyse AMDEC
2.2 Equilibrage de la charge (les opérations)
a) Méthode d’équilibrage
b) Résultat d’équilibrage
c) Planification globale des Capacités (RCCP) du nouveau processus
2.3 Description des postes de la nouvelle zone de coupe et d’assemblage des câbles de grosses sections
2.4 Modélisation de la nouvelle zone
2.5 Approche financière
Conclusion de la phase Améliorer
V. La phase Contrôler de la démarche DMAIC
1. Comparaison entre l’état actuel et l’état futur de la zone de coupe et d’assemblage
1.1 Au niveau de Processus de fabrication
a) Flux de processus de fabrication actuel
b) Flux de processus de fabrication de l’état futur
c) Synthèse de comparaison
1.2 Au niveau de l’efficience
a) Etat actuel
b) Etat futur
1.3 Au niveau de la surface
a) Etat actuel
b) Etat futur
2. Chiffrage des gains
2.1 Méthode de calcul
2.2 Résultats
Conclusion de la phase Contrôler
Conclusion générale
Annexe

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