La value Stream Mapping (VSM)

La value Stream Mapping

Les étapes de fabrication

Dans un atelier de composition, sont mélangées toutes les matières premières dans des proportions spécifiques. Le mélange est introduit dans un four à haute température (1300-1500ºC) pour fondre les matériaux. La goutte de verre en fusion (paraison) est soufflée avec de l’air dans un moule ébaucheur puis dans un moule finisseur. Il s’agit du moulage par soufflage. Le verre est ensuite refroidi dans des conditions spéciales afin d’éviter un changement brutal de température pouvant altérer les propriétés physiques de la bouteille. Par la suite, un traitement de surface améliore ses caractéristiques. La bouteille est recuite puis contrôlée. Le processus de fabrication se déroule comme suit..

Préparation du mélange des matières premières

Pour l’obtention du verre de cette qualité la société SOTUVER mélange différents matériaux en proportions massiques. Les différentes proportions des composants sont : – La silice (68% à 72%) : C’est le composant principal du verre qui est l’élément formateur du réseau. Sa température de fusion est à 1730°C. Elle entre dans le processus sous forme de sable. – Le carbonate de sodium (10% à 15%) : C’est un élément fondant, il abaisse la température de fusion des éléments formateurs. – Le calcaire (9% à14%) : C’est un élément stabilisateur qui modifie les propriétés physiques du verre atténuées par l’adjonction du fondant, il augmente la résistance chimique du verre, son éclat et diminue sa solubilité, mais en excès il provoque une dévitrification. – La dolomie (5%) Éléments secondaire – Le calcin (18% à 50%) : ou encore groisil est directement introduit dans le four. Il ne faut rien y ajouter de plus et la dépense énergétique est moindre puisque sa température de fusion est abaissée à 1 000 °C au lieu de 1 500 °C. Ainsi, fabriquer du verre avec du calcin permet d’économiser du temps et de l’énergie. Le calcin est utilisé comme fondant pour faciliter la fusion d’un mélange vierge : 80 % en poids de calcin dans la production permet une économie de 25 % d’énergie par rapport à une production sans calcin.

Cuisson
Le mélange de matières premières et de calcin est fondu en continu dans deux fours en briques réfractaires, à une température d’environ 1500°C. Ces fours fonctionnent 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Leur durée de vie varie entre 8 et 10 ans. Entre l’introduction des matières premières et la sortie du verre en fusion, il s’écoule environ 24 heures. Le verre en fusion est amené vers des canaux de distribution, appelés feeders, jusqu’aux machines de formage. A l’extrémité du feeder, un filet de verre en fusion est découpé en gouttes appelés paraisons. Le poids, la forme et la température de la paraison sont contrôlés très précisément.

Formage
Le formage consiste à mettre en forme un article de verre creux par moulage à l’aide d’un poinçon métallique ou de l’air comprimé. Le formage est effectué très généralement en deux temps : La paraison est transformée par soufflage ou pressage en une poche creuse de forme intermédiaire comportant l’embouchure finale. L’ébauche est ensuite transférée par un bras dans le moule finisseur qui, par soufflage donne la forme finale à la bouteille ou au pot. L’emballage en verre est ensuite extrait du moule finisseur par une pince sur une plaque de refroidissement, avant d’être convoyée. L’ensemble des opérations s’effectue sur des machines modulaires dites machines IS. Les bouteilles et les pots en verre sortent de la machine à des températures supérieures à 500°C. L’ensemble du cycle à formage ne dure que quelques secondes.

Re-cuisson
Pour garantir la solidité des emballages en verre, ces derniers doivent être réchauffés puis refroidis progressivement dans un four tunnel appelé arche de re-cuisson. Ce processus dure de 30 minutes à deux heures. Afin d’être plus résistants aux rayures et pour augmenter le coefficient de glissement du verre qui facilite le transport des bouteilles à grandes cadences sur les convoyeurs des verreries ou des embouteillages, les bouteilles et les pots reçoivent généralement un traitement de surface effectué à la sortie de l’arche de recuisson à la température de 100 à 120 °C. Il consiste à déposer sur la surface des articles un film protecteur de cire de polyéthylène par pulvérisation pneumatique sur l’extérieur des articles. Les emballages en verre creux sont désormais terminés.

Contrôle qualité

Sur les convoyeurs qui véhiculent les bouteilles jusqu’aux palettiseurs, différents contrôles sont effectués. Tous les emballages sont contrôlés manuellement et automatiquement par des machines électroniques qui vérifient principalement leurs dimensions, leurs résistances et leurs aspects. Des contrôles sont également effectués sur des prélèvements statistiques au laboratoire de contrôle qualité. Tous les emballages en verre jugés insatisfaisants sont automatiquement éjectés puis refondus dans le four.  Les machines de contrôle Machine de contrôle MCAL : Contrôle les paramètres suivants : Aspect Stress de la bouteille Dimension Machine de contrôle MULTI-P : Contrôle les paramètres suivants : Bague Fond Machine de contrôle M : Contrôle les paramètres suivants : Goulot de la bouteille (si elle est bouchée) Planéité de la bouteille Test à la lumière Après leur passage sur ces machines, les bouteilles passent devant un panneau lumineux qui permet à un opérateur de vérifier et de rejeter les bouteilles qui ont à tort été considérées valide.

Emballage
Les récipients en verre ayant subi les contrôles avec succès sont placés automatiquement sur des palettes. Une fois cette dernière formée, elle est acheminée vers la station du houssage. Ensuite, une housse en plastique la recouvre totalement et qui va être soudée par gaz autour de l’ensemble afin de protéger les produits de SOTUVER pendant la manutention et le stockage (figure 6).

Sérigraphie
La SOTUVER offre à ses clients la possibilité d’identifier leurs produits avec la sérigraphie. Elle maîtrise cette technique depuis 30 ans. La sérigraphie consiste à imprimer une identification permanente des emballages en verre en apposant la marque et l’identité graphique du client. La figure 7 récapitule tout le processus de production du verre.

Table des matières

Introduction Générale
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise et Diagnostic de la situation
1. L’entreprise d’accueil
1.1. Historique et Evolution
1.2. Présentation du groupe
1.3. Secteur d’activité
1.4. Clients
1.5. Chiffre d’affaire pour l’année 2018
1.6. Certification et domaine d’application
1.7. Système d’information de l’entreprise
1.8. Usine
1.9. Les étapes de fabrication
1.10. Magasins de stockage des produits finis
2. Service d’affectation
2.1. Organigramme
2.2. Système de management qualité SMQ
2.3. Cartographie des processus
3. Une étude de l’existant et un diagnostic
3.1. Démarche adoptée
3.2. La problématique posée
3.3. Planification
Chapitre 2 : Le déroulement du stage : Mise en place des chantiers Lean d’amélioration
1. La value stream mapping : un outil de représentation des procédés et de réflexion pour l’amélioration Lean
1.1. Réalisation de Value Stream Mapping (VSM)
1.2. Mise en œuvre des piliers d’amélioration : Kaizen et Kaikaku
2. Conclusion sur le déroulement du stage
Chapitre 3 : Analyse de résultats
1. Interprétation des résultats obtenus
1.1 . Value stream mapping
1.2 . Chantier Kaizen
1.3. Value Stream Design
1.4. Chantier KAIKAKU
2. Conclusion
Discussion

Télécharger le rapport complet