Soutenance mémoire
PROCESSUS DE FABRICATION
Plusieurs étapes sont indispensables pour la fabrication du chocolat. Comme la société CINAGRA s’intéresse également sur la qualité des fèves qu’elle utilise, il est donc nécessaire d’avoir un aperçu de la production de fèves de cacao.
LA PRODUCTION DE FEVES DE CACAO
La récolte et l’écabossage
Les cabosses mures sont récoltées, transportées sur la zone d’écabossage. Elles sont ensuite coupées en deux afin de séparer l’intérieur (qui comporte une partie de mucilage et les fèves de cacao) et la coque.
Fermentation – Séchage
Le mucilage est mis en fermentation. La faible quantité produite à Madagascar, permet aux producteurs d’assurer un processus de fermentation de 5 à 6 jours, le tout suivant les règles et méthodes ancestrales. Les fèves sont ensuite séchées au soleil sur de grands plateaux en bois qui sont rentrés sous les hangars pendant la nuit et les périodes de pluie afin d’éviter l’humidité.
– Expédition : la majorité du cacao produit à Madagascar est destiné à l’exportation. Moins de 5% est transformé sur l’ile.
DES FEVES AU CHOCOLAT
Contrôle de la qualité de la matière première
À réception, les fèves sont contrôlées pour vérifier leur conformité. Elles sont ensuite triées à la main afin de supprimer toutes les impuretés.
Dès leur arrivée à l’usine, et ce, avant d’intégrer le processus de fabrication, les fèves sont soigneusement sélectionnées par un contrôle manuel (élimination de toutes les impuretés).
Les fèves de cacao de qualité supérieure sont systématiquement réservées pour la fabrication de chocolat destiné à l’export.
Triage – Epluchage
Les défauts des fèves à trier :
– Fèves présentant des voiles blanches signes de présence de contamination par des insectes – Fèves trop plates et trop petites qui présentent une difficulté pour l’épluchage à la main et doivent être mises de côté pour être mélangées aux fèves qui vont passer au concassage et constituer des nibs avant d’entrer dans le conchage
– Fèves qui présentent visuellement des larves et oeufs d’insectes
Le triage consiste à enlever les débris qui sont dans les sacs de fèves (débris de végétaux, de fer, d’animaux,…) .
6 femmes travaillent dans ce département et chaque femme a un rendement de travail de 3kg/femme/jr.
Torréfaction
C’est une étape primordiale dans la production puisque la torréfaction va permettre de développer les aromes précurseurs du cacao. Les fèves sont torréfiées de 50 à 100 minutes.
C’est au cours de l’étape suivante, la torréfaction, que tout l’arôme du chocolat se développe.
Les sacs de fèves crues pèsent entre 65kg et 80kg. Ils sont dans des sacs en « gony » (jute) de couleur marron.
Selon la qualité des fèves (standard ou supérieur) le traitement est différent.
– Standard : chauffer le four jusqu’à ce que celui-ci atteint 130°C. Cette étape dure environ 40minutes mais peut atteindre 50minutes en saison froide. Une fois chauffé, introduire les fèves, les faire cuire durant 50minutes (les fèves atteignent 114-120°C à la fin de la cuisson) et les refroidir.
– Supérieur : chauffer le four jusqu’à avoir 120°C, introduire les fèves. La cuisson dure 50minutes (température à la fin de la cuisson est de 105°C) et les refroidir.
Avant la torréfaction, les fèves vont être triées et pesées. C’est le responsable conche qui informe à la torréfaction la recette qu’il doit faire quotidiennement selon leur demande. Une recette équivaut 5 sacs de fèves de qualité standard, soit 325kg de fèves.
Le responsable à la torréfaction ordonne son travail de tel sorte que chaque recette soit constituée de fèves venant d’un seul producteur afin d’assurer la traçabilité du produit et informe par la suite le responsable conche.
La production de Madecasse peut ainsi être déterminée de quelle ferme provient le cacao qui a servi pour produire tel ou tel type de chocolat produit tel jour. Il est à noter qu’il y a pourtant une exception pour les chocolats de type 70% qui ne sont produit qu’à partir des fèves venant du fermier Lalatiana.
La torréfaction utilise également des sacs de couleur différente afin de spécifier chaque produit (matières premières, produit semi-fini) :
– Sacs marrons en jute pour les matières premières (MP)
– Sacs bleus pour les fèves torréfiées refroidies
– Sacs rouges pour les fèves concassées.
Sur chaque sac rempli est posée une écriture qui indique de quelle MP provient ce produit.
– Casse cacao tarare (concassage):
Après la torréfaction, les fèves refroidies sont concassées en éclats de particules. Le résultat de ce concassage est appelé Grué de cacao ou encore nibs de cacao.
Les fèves une fois torréfiées vont être concassées jusqu’à obtenir des nibs (fèves de cacao bien fermentées, séchées, torréfiées au four, triées et concassées). La charge du concasseur n’est pas fixe mais en 4h de travail continuel, il peut broyer 325kg de fèves torréfiées. Les pellicules des fèves sont également enlevées lors du concassage.
A la fin du concassage, on obtient 5 sortes de nibs différents dont leur taille varie de 4mm à 0.3mm.
Conchage
Ce Grué ou Nib est ensuite broyé et chauffé pour obtenir la masse de cacao, appelé aussi liqueur de cacao. Il convient ensuite de procéder au conchage.
Il se fait avec un appareil appelé conche. Il s’agit de broyer en très fine partie les nibs sans faire un ajout d’eau et d’introduire les ingrédients pour la fabrication du chocolat. La technique se fait par bain marie à 30 à 42 °C pour le chocolat noir et 30 à 38°C pour le chocolat blanc.
Les différents ingrédients (beurre de cacao, vanille, lécithine de soja, poudre de lait, sucre) sont alors mélangés à la pâte ou masse de cacao dans une conche qui malaxe, affine et chauffe pendant 72 heures (à une température avoisinant les 30°C) jusqu’à l’obtention d’une pâte au bel éclat soyeux et à la texture homogène.
Chocolaterie CINAGRA – mémoire de fin d’étude IAA En tout, il faut 48h de conchage pour faire une recette complète de chocolat c’est-à-dire 550 à 650kg de liqueur.
Après introduction des nibs dans la conche, ces grués commencent à prendre un aspect liquide après 4h de temps et on obtient la masse de cacao dont la granulométrie est de 150μ après 10 à 15h voire 20h. C’est à ce moment que se fait l’ajout de sucre (préalablement broyé pour avoir du sucre glace) et d’une partie des ingrédients. Au bout de 10h la granulométrie devient 30μ, puis on ajoute le reste des ingrédients (sauf le beurre de cacao (5kg) qui va servir pour le nettoyage de la machine avant de changer de produit) et la lécithine. 30 minutes à 1h30 après on obtient la liqueur de cacao prête à être transférée dans le tank de stockage.
L’usine utilise comme appareillage de surveillance : un micromètre. Le prélèvement de chaque ingrédient pour la production se fait par quantité nécessaire et les sacs entamés (sucre et lait) sont refermés et remis dans le local de stockage.
Pour le cas du beurre de cacao, le carton entamé n’est pas remis en stock mais le reste est broyé avec le lot utilisé et stocké dans le seau de transport dans le tiroir en dessous du broyeur. Le seau est recouvert par un sachet et utilisé à la prochaine commande.
– Tempérage : étape majeure pour la production d’une tablette de belle qualité. Avant de passer à cette étape, la liqueur sera stockée dans un tank. . Elle reste dans le tank pendant 12h. Le stockage de la liqueur se fait à 45°C et la liqueur peut rester dans le tank jusqu’à 6 mois.
Afin de donner un bel éclat soyeux au chocolat et d’une structure homogène, il convient de lui faire encore subir quelques opérations : le tempérage, qui permet au chocolat de cristalliser. Le tempérage consiste, grâce à un jeu de températures, de mener cette opération à terme.
Le transfert se fait encore manuellement avec un seau en plastique. Et la liqueur est d’abord filtrée avant de la transporter. Le filtre change quand le produit change ou s’il est rompu par la présence de bout de fer ou de pierre par exemple.
Lors du tempérage, la liqueur est refroidie jusqu’à ce qu’elle se stabilise à :
– 28°C<t°<31°C pour le chocolat noir et est atteint après 25 à 30 minutes.
– 28°C<t°<29,5°C pour le chocolat au lait et est atteint après 30 à 35 minutes.
Chocolaterie CINAGRA – mémoire de fin d’étude IAA
– Moulage : le chocolat liquide est coulé dans des moules de diverses formes ; en tablettes (75 ou 28 grammes), en pain de 2.5 kg ou de 4 grammes pour les professionnels. Puis il passe dans un tunnel réfrigéré, opération qui va durcir le chocolat et lui conserver son aspect brillant.
Il s’agit de donner de la forme au produit selon la demande du client (tablette, pistole, bâton).
Une fois mis en moule, le moule va être tapoté au rythme de 3 moules/minute. Puis passe dans le refroidissement pendant 10 à 15 minutes dans lequel la température est de 4°C.
– Emballage : l’étape suivante avant la dégustation est l’emballage qui peut être manuelle ou par une machine.
Deux étapes bien distinctes : démoulage et conditionnement proprement dite.
Avant ces deux étapes, le datage des étuis sont effectués préalablement.
Dans le conditionnement proprement dit il y a plusieurs étapes :
– Soudure des papiers en aluminium
– Introduction des chocolats dans le papier soudé
– Pliage (mis en forme pour que celui soit bien présentable)
– Soudure des extrémités
– Pliage final
– Introduction dans l’étui
– Introduction dans les présentoirs.
LA QUALITE
Dans la pratique la qualité se décline sous deux formes (PILLOU, 2004) :
La qualité externe, correspondant à la satisfaction des clients. Il s’agit de fournir un produit ou des services conformes aux attentes des clients afin de les fidéliser et ainsi améliorer sa part de marché. Les bénéficiaires de la qualité externe sont les clients d’une entreprise et ses partenaires extérieurs. Ce type de démarche passe ainsi par une nécessaire écoute des clients et doit permettre également de prendre en compte des besoins implicites, non exprimés par les bénéficiaires.
La qualité interne, correspondant à l’amélioration du fonctionnement interne de l’entreprise. L’objet de la qualité interne est de mettre en oeuvre des moyens permettant de décrire au mieux l’organisation, de repérer et de limiter les dysfonctionnements. Les bénéficiaires de la qualité interne sont la direction et les personnels de l’entreprise. La qualité interne passe généralement par une étape d’identification et de formalisation des processus internes réalisés grâce à une démarche participative.
IMPORTANCE (AKAMBA, 2009)
Pour produire, il faut pouvoir vendre et pour vendre, il faut garantir la qualité du produit.
La qualité est le point central dans toutes les transactions commerciales tout au long de la chaîne, depuis la production jusqu’à la consommation.
– L’Etat n’autorisera la sortie d’un produit que s’il est de bonne qualité ;
– Le banquier ne financera les achats que s’il est assuré de la bonne qualité des produits ;
– L’entreposeur n’acceptera le produit que s’il est de bonne qualité ;
– L’acheteur ne paiera que si la qualité est agrée à la livraison c’est-à-dire que la qualité livrée est conforme à celle stipulée dans le contrat.
CRITERES DE DETERMINATION DE LA QUALITE (AKAMBA, 2009)
Les 5 cinq critères qui suivent déterminent la qualité de la fève de cacao :
– Flaveur : Ensemble des éléments entrant dans le développement du goût, de l’arôme et de l’odeur du chocolat dans la fève de cacao.
– Produit pur et sain : pas de matière étrangère, ne contient pas de substance qui donnent des goûts de moisissure, de fumée…
– Constante et uniformité : homogène dans la couleur et dans la granulométrie.
– Rendement en matière comestible : Amande : 84 – 89 %
– Caractéristiques du beurre : acides gras durs
Ces cinq critères de qualité varient en fonction de l’utilisation :
Pour le négociant : c’est l’homogénéité de la fève qui compte.
Pour le fabriquant de poudre et de chocolatier : c’est la couleur et l’arôme.
Pour le beurrier : c’est la teneur en matière grasse.
Les caractéristiques générales de la matière première sont qu’elle ne doit contenir ni insectes vivants, ni corps étrangers, ni brisures et fragments de coques, ni fèves moisies, violettes ou germées.
ASSURANCE QUALITE
L’assurance qualité a pour but de rassurer le client sur la qualité de la prestation de l’entreprise. Elle se décline sous la forme d’un document écrit, appelé «manuel d’assurance qualité», récapitulant l’ensemble de la politique qualité de l’entreprise. La certification ou accréditation est ainsi une reconnaissance écrite, d’un tiers indépendant, de la conformité d’un service, d’un produit ou d’un système à un niveau de qualité. La certification se fait généralement par rapport à une norme, préférentiellement internationale. Parmi les principales certifications citons notamment :
– La famille ISO 9000 (ISO 9000, ISO 9001, IS0 9004, ISO 10011);
– EFQM (European Foundation for Quality Management).
Depuis quelques années la qualité adresse également les problèmes réglementaires de sécurité, d’hygiène ou de protection de l’environnement, c’est la raison pour laquelle de nombreuses certifications spécifiques ont vu le jour. (PILLOU, 2004)
MANAGEMENT PAR LA QUALITE
Le concept de «management par la qualité totale» (en anglais «Total Quality Management», notéTQM) désigne la mise en oeuvre d’un projet d’entreprise reposant sur une démarche qualité mobilisant tout le personnel, c’est-à-dire une stratégie globale par laquelle chaque entité de l’entreprise participe pleinement afin de satisfaire ses bénéficiaires tant en qualité, qu’en coût et qu’au niveau du délai. L’objet du management par la qualité totale passe ainsi nécessairement par le développement d’un «esprit qualité» partagé par tous. (PILLOU, 2004)
LES DANGERS ET LES RISQUES
La réglementation française abordait déjà de manière implicite ce qu’était un danger, puisqu’un arrêté ministériel du 30 juillet 1999 précise que pour être considérés comme propres à la consommation humaine, les aliments « ne doivent pas contenir de corps étrangers, de substances toxiques, de parasites, de micro-organismes pathogènes ou de toxines à des niveaux susceptibles d’entraîner un risque pour la santé de l’homme ». (GAGNON, 2010)
On entend par « danger » tout ce qui pourrait entraîner une blessure ou une maladie si ce n’est pas maîtrisé, atténué ou évité. Les dangers alimentaires peuvent être de nature biologique, chimique ou physique.
L’équipe devrait cerner tous les dangers propres à leurs activités et ceux reliés à la composition de leurs produits. Il devrait recenser les dangers possibles associés à tous les ingrédients et aux matières premières et à chaque étape de la transformation. Dans son analyse des dangers, l’équipe devrait tenir compte de l’utilisation prévue du produit.
Dangers biologiques
Les microorganismes comme les bactéries, les virus, les parasites, les champignons et les moisissures sont des exemples de dangers biologiques.
Il se peut que le risque de dangers biologiques varie selon la gravité des conséquences du danger. Certains microorganismes sont pathogènes et peuvent causer des maladies d’origine alimentaire (p. ex., Salmonella, Listeria monocytogenes, Bacillus cereus, E. coli O157:H7). Les toxines produites par certains microorganismes ne peuvent être neutralisées par un traitement thermique (p. ex., Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus) et peuvent entraîner de graves conséquences sur la santé.
Les sources de dangers biologiques incluent, entre autres, les matières premières reçues des fournisseurs, la contamination croisée, le contrôle inadéquat du temps ou de la température, les employés, les surfaces en contact avec les aliments ou l’air.
Dangers chimiques
Au nombre des dangers chimiques, mentionnons notamment :
o les produits chimiques utilisés dans la transformation des aliments (par exemple : agents technologiques, additifs alimentaires, sulfites, lubrifiants pour les machines);
o les produits chimiques qui sont des sous-produits de la transformation (p. ex. : nitrosamines, chloramines);
o les produits chimiques industriels (p. ex. : agents de nettoyage, huiles, essence, lubrifiants, ammoniac);
o les substances toxiques naturelles (p. ex. : produits des métabolismes végétaux, animaux ou microbiens, comme les aflatoxines);
o les produits chimiques agricoles (p. ex. : pesticides, antibiotiques, fongicides, rodenticides, algicides, engrais);
o les éléments nutritifs (p. ex. : sous ou sur enrichissement en vitamines et minéraux);
L’HYGIENE
L’hygiène des aliments assure la sécurité et la salubrité des aliments. L’hygiène des aliments est composée de plusieurs domaines tous aussi importants les uns que les autres : l’hygiène du personnel, l’hygiène des locaux (nettoyage, désinfection, matériaux, agencement…), les conditions de stockage, de manipulation, de transport (nettoyage, désinfection, matériaux…), les matières premières…. Tous ces points où l’hygiène est cruciale sont repris dans la méthode dite « Méthode des 5M ». (VANUXEEM, 2012).
Chacun de ces domaines comporte des règles de base, simples à appliquer, et correspondant soit à des pratiques habituelles reconnues par la profession, soit à des obligations réglementaires et législatives. Le texte de base se rapportant à l’hygiène des aliments est celui du codex alimentarius, complété ensuite par les textes européens et français.
Comme toute règle de sécurité, il faut connaître les règles d’hygiène sous peine de soucis importants. Par exemple, de plus en plus d’entrepreneurs se lancent dans la restauration, sans pour autant maîtriser toutes ces obligations. Ils pensent faire bien, mais l’hygiène professionnelle et l’hygiène à la maison sont différentes. Et lorsque les services vétérinaires leur rendent visite, s’ils n’appliquent pas ces règles, ils peuvent avoir des amendes et risquent même une fermeture de l’établissement. De plus, la législation impose la mise en place de procédures basées sur le système HACCP en complément des règles d’hygiène. (VANUXEEM, 2012) .
Pour aider les petites structures, les syndicats et les organisations professionnelles ont écrit des guides de bonnes pratiques hygiéniques (GBPH) reprenant ces règles d’hygiène et des modèles d’application de l’HACCP. Ces guides sont en général de bonnes bases de travail pour assurer la sécurité des aliments, mais il ne s’agit que de modèles génériques, impliquant une adaptation et une réflexion pour chaque structure.
Dès que la taille de l’entreprise devient conséquente, il peut être nécessaire de compléter le système HACCP par d’autres éléments de maîtrise de la sécurité des aliments. C’est le cas notamment des entreprises travaillant pour la grande distribution à qui il est demandé d’obtenir une certification selon un référentiel type, comme l’IFS (International Food Standard) développé par les distributeurs franco-allemands ou le BRC (British Retail Concortium) pour les distributeurs anglo-saxons.
Par ailleurs, devant la mondialisation du marché alimentaire, les dernières crises alimentaires, la multiplication de référentiels privés relatifs à la sécurité des aliments, l’ISO a décidé de créer une norme internationale spécifique aux systèmes de management de la sécurité des aliments, l’ISO 22000. Cette norme récente, publiée en septembre 2005, deviendra-t-elle le garant de la sécurité et de la salubrité des aliments ? (VANUXEEM, 2012)
LA METHODE HACCP
Élaboré par des experts grâce à une collaboration internationale au fil des ans, l’HACCP est un bon exemple de « norme » qui s’est développé à côté des États et des administrations réglementaires qui l’ont ensuite adopté. De fait, cet outil qui est devenu un standard ou plus précisément une norme-concept, et non pas une norme au sens français du terme, est désormais imposée par les différents règlements des autorités européennes pour l’hygiène des aliments, notamment l’EFSA. Le système HACCP a été institutionnalisé dans l’Union européenne par la directive 93/43/CE relative à l’hygiène des denrées alimentaires.
BUT
Ils définissent les pratiques autorisées et conseillées afin de garantir l’hygiène alimentaire d’un bout à l’autre de la chaîne, c’est-à-dire depuis la production primaire jusqu’au consommateur final lequel aura la garantie de disposer d’aliments sains et propres à une consommation sans aucun risque. Pour cela, il faut que le consommateur puisse avoir confiance dans les produits qu’il trouve dans le commerce. Cela suppose qu’il soit bien informé sur la provenance et les pratiques qui ont précédé la mise en vente du produit qu’on lui propose (boeuf aux hormones, volaille javellisée, maïs OGM, résidus de pesticides, huiles hydrogénées, sirop de glucose – fructose, etc.).
Toute personne qui fabrique, transforme, traite, entrepose, transporte ou remet des denrées alimentaires doit mettre en place et appliquer une ou plusieurs procédures de surveillance permanente fondées sur les principes HACCP, visant à maîtriser les risques biologiques, chimiques et physiques. (GAGNON, 2010) .
Ce système d’assurance qualité doit inclure les fonctions suivantes:
– identifier et analyser les risques alimentaires (« Hazard Analysis », HA);
– identifier, dans la chaîne des processus, les points critiques nécessitant un contrôle (« Critical Control Point(s), CCP », points critiques de contrôle);
– établir, dans cette chaîne de processus, des valeurs limites pour ces points critiques;
– établir et mettre en oeuvre un système efficace de surveillance des points critiques;
– établir les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle la perte de maîtrise d’un point critique;
– établir la procédure visant à vérifier le respect des mesures prévues;
– établir une documentation à même de démontrer l’application effective du système HACCP et archiver cette documentation.
PRINCIPES
Pour ce faire, la démarche consiste en une analyse des dangers permettant la mise en place de points critiques où il est possible de les maîtriser. Le tableau ci-après montre les 7 principes de la HACCP.
PROBLEMATIQUE
Les hypothèses suivantes sont posées dans notre étude :
H1 : Le personnel n’est pas conscient de l’importance des règles en bonne pratique dans l’industrie alimentaire.
H2 : Le suivi de la procédure de vérification posé lors de la mise en place du système HACCP est nécessaire pour assurer la conformité de ce système à la gestion des risques.
H3 : Les matériels inadéquats sont source de non-qualité du produit fini.
La problématique suivante a pu être définie à partir des hypothèses ci-dessus : «Dans quelle mesure les pratiques mises en oeuvre au sein de la chocolaterie pourront-elles se conformer aux exigences du système HACCP en admettant les hypothèses précitées ?
OBJECTIF DE L’ETUDE
L’objectif principal de notre étude est d’obtenir une meilleure qualité du produit fini. Ceci nous permet d’énoncer les objectifs secondaires qui sont : de faire une analyse critique du système HACCP au sein de la Chocolaterie CINAGRA et de donner à la société la possibilité d’améliorer son système et son efficacité.
Les objectifs spécifiques suivants ont été affiliés pour atteindre l’objectif principal :
– Mettre à jour les informations et documents de la chocolaterie
– Déterminer la conformité de la matière première au grade recherché par la société.
– Former le personnel sur le système HACCP
– Assurer le suivi du système HACCP dans la société
METHODOLOGIE
Lorsque l’on travaille sur un domaine, on peut établir une suite de questions à se poser, de personnes à aller voir et à interroger, d’informations à collecter, d’opérations à effectuer, en vue de faire des choix. Cela permet de mener de manière plus efficace une étude ou la résolution d’un problème.
REVUES DOCUMENTAIRES
DOCUMENTS D’INFORMATIONS
Le stagiaire dispose de tous les dossiers et registres de la société sur son système HACCP, de sa mise en place, son implémentation ainsi que des suivies et vérifications continues. Ces documents sont cités dans l’étape 12 du système HACCP de la chocolaterie CINAGRA comme par exemple : le plan HACCP de la chocolaterie, les fiches de suivi et de contrôle remplies,… .
LES NORMES ET TEXTES
Une régulation volontaire reposant sur la normalisation et la certification est à la base de la construction des outils de gestion de la qualité. L’application des normes permet donc de gérer la qualité dans une entreprise agroalimentaire.
Une norme désigne un ensemble de spécifications décrivant un objet, un être ou une manière d’opérer. Il en résulte un principe servant de règle et de référence technique.
Une norme n’est pas obligatoire, son adhésion est un acte volontaire. Certaines sont rendues obligatoires par un texte réglementaire ou décret de loi.
– Norme ISO : sont des normes internationales, définies par l’Organisme International de Standardisation. Elles s’adressent à tous types d’entreprises (agroalimentaire ou non) fabriquant des produits ou proposant des services. Ce référentiel n’est pas imposé par la législation : c’est une démarche volontaire de l’entreprise (ou demandée par ses clients) de faire reconnaître la conformité de ses méthodes de travail à un référentiel ISO par un organisme certificateur. Les certifications ISO sont valables pour une durée de 3 ans puis renouvelable par un audit. (FAERGEMAND, 2008) .
Depuis 2005, la norme ISO 22000 propose un système de management de la sécurité des aliments qui respecte l’ensemble des exigences législatives en vigueur liées à la sécurité des denrées alimentaires (le Paquet Hygiène), en mariant l’approche bien connue des normes sur le management de la qualité (ISO 9000:2000) avec les normes du Codex alimentarius sur les BPH et l’HACCP. (CHAMPIAT et al., 2003) .
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Table des matières
REMERCIEMENT
LISTE DES FIGURES
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES ANNEXES
LISTE DES ABREVIATIONS ET DES ACRONYMES
UNITES
INTRODUCTION
PARTIE 1 : CADRE DE L’ETUDE
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’INSTITUTION D’ACCUEIL
CHAPITRE 2 : CONTEXTE GENERAL DE L’ETUDE
CHAPITRE 3 : PROBLEMATIQUE, OBJECTIFS ET METHODOLOGIE
PARTIE 2 : MATERIELS ET METHODE
CHAPITRE 1 : MATERIELS
CHAPITRE 2 : METHODES
PARTIE 3 : RESULTATS
CHAPITRE 1 : LA FORMATION DU PERSONNEL
CHAPITRE 2 : MISE A JOUR DU FLUX DE PRODUCTION ET DES PRODUITS
CHAPITRE 3 : LES FICHES DE SUIVI DES CCP
CHAPITRE 4 : CONTROLE QUALITE
PARTIE 4 : DISCUSSIONS ET RECOMMANDATIONS
CHAPITRE 1 : DISCUSSIONS
CHAPITRE 2 : RECOMMANDATIONS
CONCLUSION
ANNEXES
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE
GLOSSAIRE
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