La production d’acide phosphorique par voie thermique

Le Slurry Pipeline au cœur de la stratégie de développement industriel du Groupe OCP

Avec sa capacité de transport de 38 millions de tonnes annuellement, le Slurry pipeline apporte une solution performante et écologique, permettant d’atteindre les objectifs stratégiques de :
– CapacityBoost : accroissement des capacités de production et de transport de 18 millions de tonnes par an à 38 millions de tonnes par an
– Cost Leadership: réalisation d’économies de coûts, résultat du saut technologique et des choix de nouvelles méthodes d’exploitation et de la conception du nouveau processus.
– Flexibilité Industrielle : augmentation de la flexibilité de production, pour répondre aux fluctuations du marché.
– Développement Durable : Elimination des émissions en CO2 liées aux activités de séchage, manutention par convoyeurs… et préservation des ressources.

CHIFFRES CLES

– 38 millions de tonnes par an de phosphate transporté contre 18 millions de tonnes auparavant
– 187 Km : longueur du pipeline principal.
– 48 Km : longueur des pipelines secondaire.
– 98% : taux de disponibilité.
– 90% : Réduction des coûts logistiques.
– 930 337 tonnes par an de réduction des émissions CO2.
– 3 millions m3 par an d’économie en eau.

DESCRIPTION DU PROBLEME AU NIVEAU DE L’ECHELON DE CONCENTRATION

Lorsque l’industrie a commencé à travailler avec le pipeline. La pulpe qui arrive de Khouribga contient de petits grains de P2O5 et une grande quantité d’eau. Alors qu’avant, on utilisant le phosphate sec il contenait un pourcentage important de P2O5.
Après l’attaque de la pulpe dans le réacteur fermé parfaitement agité par l’acide sulfurique 98,5% et l’acide recyclé. La bouillie passe au filtre. Au niveau de ce dernier, ils ont remarqué que l’acide filtré à une quantité faible en P2O5 par rapport à l’acide recueillit en utilisant le phosphate sec. Alors que le gypse qu’ils jettent dans la mer, il contient un pourcentage plus grand en phosphate qu’avant, et l’entreprise risque d’avoir des pertes de matière et du phosphate inattaqué.
L’acide à la sortie du filtre doit avoir une concentration de 29%. Mais on utilisant la pulpe, on trouve une concentration qui ne dépasse les 24%. Ainsi que, à l’entrée de l’échangeur, le débit de vapeur qu’ils utilisaient avant ne suffit plus à évaporer l’excès de l’eau présent dans l’acide phosphorique. Ils se sont trouvés dans l’obligation d’augmenter le débit de vapeur d’eau, et de diminuer le débit d’entrée d’acide phosphorique 29% et la cadence, pour avoir une concentration acceptable à la sortie de l’échelon qui respecte les normes exigés par les acheteurs.

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Table des matières

INTRODUCTION GENERALE
Partie 1 : Aperçu sur l’activité du groupe OCP et d’IMACID
I/ Présentation du groupe OCP
II / Présentation d’IMACID
 Les ateliers d’IMACID
Partie 2 : Description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique
I/Généralités sur l’acide phosphorique et ses procédés de fabrication
 L’acide phosphorique
 La production d’acide phosphorique par voie thermique
 La production d’acide phosphorique par voie humide
II/ La fabrication de l’acide phosphorique dans IMACID
 L’épaississement
 La préparation de la pulpe de phosphate
 L’attaque et la digestion
 La filtration
 La concentration
Partie 3 : présentation du sujet
 Présentation du nouveau projet « pipeline »
 Description du problème au niveau de l’échelon de concentration
Partie 4 : Diagnostic et analyse de production et comparaison des paramètres physicochimique du phosphate avant et après l’utilisation de la pulpe
 Evaluation de performance de production avant et après l’utilisation de la pulpe
 Comparaison entre la qualité du phosphate sec et la qualité de la pulpe
 Diagnostic et analyse de performance de la section concentratio
Partie 5 : Solutions proposées pour l’amélioration de la performance d’un échelon en fonction des nouvelles conditions de marche
 Bilan de la section de concentration acide phosphorique
 Vérification des bilans de la section CAP
 Plan d’action proposée pour améliorer la section CAP
CONCLUSION GENERALE