LA PRODUCTION AU PLUS JUSTE & SYSTEME KANBAN

Le Système Kanban

Généralités sur le système Kanban

Kanban est un mot japonais qui signifie étiquette, carte. La méthode Kanban a fondé tout son fonctionnement sur la circulation des étiquettes. Elle s’est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale. Elle a été élaborée dans l’entreprise Toyota Motor Company ou elle a commencé à bien fonctionner dès 1958.

La méthode Kanban considère que « Fabriquer prématurément est aussi mauvais que fabriquer en retard. Tous les stocks sont des ennemis pour des raisons financières et d’adaptation à la demande ». Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait qu’un poste amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son poste aval qui ne doit lui-même produire que ce qui lui est demandé par son propre poste aval et ainsi de suite…Le poste le plus en aval ne doit produire que pour répondre à la demande des clients. Dans ce contexte, la production est donc TIRÉE vers l’aval à partir des commandes. Donc il fallait trouver un système d’informations qui peut remonter rapidement les besoins de l’aval vers l’amont. Comme proposition, on peut appliquer le Kanban.

Objectifs de la méthode Kanban

Les objectifs de la méthode Kanban sont comme suit

Réglementer internement les fluctuations de la demande et le volume de production dans chaque section, de façon à éviter la transmission et l’augmentation de ces fluctuations ;
Minimiser les fluctuations du stock de produit fini, ayant pour objectif la réduction des coûts de stockage ;
Décentraliser la gestion de l’usine, créant des conditions pour que les cadres supérieurs directs qui peuvent jouer un rôle de gestion effective de la production et des stocks ;
Produire les quantités demandées au moment donné.

Caractéristiques de l’étiquette Kanban

Le Kanban n’est autre que l’étiquette attachée à un container. Il se présente généralement sous forme d’un carton rectangulaire plastifié ou non de petite taille. Un certain nombre d’informations sont précisées sur la carte. Ces informations varient beaucoup selon les entreprises, mais l’on retrouve des informations indispensables minimales sur tous les Kanbans, comme

La référence de la pièce fabriquée ;
La capacité du container, et donc la quantité à produire ;
L’adresse ou la référence du poste amont (le fournisseur) ;
L’adresse ou la référence du poste aval (le client).

Fonctionnement d’une boucle Kanban

Soit un atelier de production où les postes de travail sont positionnés à la suite les uns après les autres comme il est représenté ci-dessous

Le flux physique représente le déplacement des pièces. On peut dire de manière simple que la méthode Kanban consiste à superposer au flux physique de produit un flux inverse d’informations. On peut représenter cela de la manière suivante

Circulation des étiquettes Kanban

Circulation des étiquettes Kanban

Le poste n°2 consomme des pièces livrées par le poste n°1. Chaque fois qu’il utilise un container de pièces, il détache de celui-ci une étiquette appelée Kanban qu’il renvoie au poste n°1. Cette étiquette constitue pour le poste n°1 un ordre de fabrication d’un container de pièces.
Quand le poste n°1 a terminé la fabrication du container, il attache à ce dernier le Kanban. Le container est alors acheminé vers le poste n°2.
Entre deux postes de travail, circule un nombre défini de Kanban (donc de containers).Les Kanban sont donc

Soit attachés à des containers en attente d’utilisation devant le poste n°2 ;
Soit sur un planning à Kanban au poste n°1 en attente d’usinage de pièces.
S’il n’y a pas de Kanban sur le planning du poste n°1, cela signifie que tous les Kanban sont attachés à des containers en attente de consommation devant le poste n°2. Le poste n°2 est donc approvisionné et le poste n°1 ne doit pas produire.

La règle de gestion au niveau d’un poste est la suivante

« Il y a des étiquettes Kanban sur le planning de mon poste, je produis ; il n’y en a pas, je ne dois pas produire ».

La fabrication de produits du poste en amont est donc directement pilotée par les besoins du poste en aval on parle, alors d’un flux tiré.Le système que nous venons de décrire se reproduit entre tous les postes d’un même atelier, pris deux à deux. Un Kanban particulier ne circule qu’entre deux postes de travail. Il apparaît donc sur le Kanban circulé l’adresse du poste en amont et l’adresse du poste en aval.

Les différents types de Kanban

Kanban de production, signale un besoin de production. Ce système fonctionne correctement si les deux postes de travail sont situés proches l’un de l’autre ;
Kanban de transfert, signale un besoin de déplacement des stocks. Ce système fonctionne correctement si les deux postes sont situés loin l’un de l’autre, il est nécessaire d’effectuer une opération supplémentaire de transfert des conteneurs et le déroulement subit alors une légère modification en incluant la notion de Kanban de
Kanban générique, est utilisé dans le cas de référence multiples (nombre de référence supérieur à une dizaine). C’est aussi le cas des consommations des petits volumes. La particularité réside dans le fait que le nom du produit n’apparaît pas et que l’étiquette est une autorisation immédiate de production. Et c’est le « programme client » matérialisé par exemple par un programme directeur de production qui va nous dire quelle référence produire.

Planning et règles de fonctionnement

Le planning à Kanbans doit être placé à proximité du poste de travail. Il permet de

Visualiser les Kanbans en attente de réalisation ;
Etre informé des problèmes du poste aval (par exemple non-retour de Kanban) ;
Définir une priorité pour le lancement en fabrication ;
Connaître la situation d’encours

STOCK D’EN-COURS = (A-B) x C

A – quantité totale des Kanbans en circulation entre deux postes ; B – quantité des Kanbans sur le planning ;

C – quantité des pièces contenues dans un container. Exemple de planning à Kanbans

Règles de fonctionnement

Règle n°1
- La présence des Kanbans sur le planning = Production
Règle n°2
- Pas de Kanbans sur le planning = Arrêt de la production Il y a plusieurs limites au fonctionnement du Kanban
On ne doit pas avoir de problème de qualité, en effet, comme pour tous les systèmes de flux tiré, le niveau de stock est bas et le moindre problème de qualité entraine une rupture de
Il est difficile de faire de la traçabilité. En effet, l’absence d’ordre de fabrication formel (c’est l’étiquette Kanban qui sert de déclencheur de la mise en fabrication) ne permet pas d’attacher les caractéristiques de la production (lots de matière première, opérateurs, etc.) à un ordre.

En cas de ressources partagées, le temps d’attente peut s’avérer long. De plus, si plusieurs Kanbans (correspondant à des produits différents) sont libres simultanément, il faut une règle d’arbitrage. Le plus souvent, on utilise un tableau Une autre caractéristique du Kanban est que son stockage physique demande souvent de réserver un emplacement pour les Kanbans on réserve l’espace maximum. Comme il est borné, il est assez facile de le faire. Soit on utilise des emplacements marqué au sol (gros équipement), soit on utilise un stockage dynamique pour garantir un accès FIFO aux objets et l’utilisation séquentielle des contenants.

Kanban en SAP

Introduction

« SAP » System, Applications and Products, est une application informatique formée de modules fonctionnels standards reliés directement à une Base de données, permettant de gérer l’ensemble des processus d’une entreprise, en intégrant l’ensemble des fonctions de cette dernière. C’est un outil ERP.En effet, c’est un Système dans lequel les différentes fonctions de l’entreprise (comptabilité, finance, production, approvisionnement, marketing, ressources humaines, qualité, maintenance, etc.) sont reliées entre elles par l’utilisation d’un système d’information centralisé sur la base d’une configuration client/serveur. Ses modules couvrent l’ensemble des fonctions de gestion de l’entreprise et chaque module couvre des besoins complets de gestion. Certains entreprises implémentent tous les modules fonctionnels de « SAP », ou seulement quelques-uns. Chez YMO, le flux entre la zone de pré-assemblage et la zone d’assemblage est informatisé avec le système « SAP » (Progiciel de gestion intégré). Pour notre projet, le système Kanban est piloté par le SAP (figure 27) qui gère les différentes entrées et sorties du système.

Validation du besoin

Le Kanban générique via SAP

Comme il est déjà marqué en Chapire2.2.1, en cas du Kanban générique c’est le « programme client » matérialisé par un programme directeur de production qui va nous dire quelle référence produire (Cas du processus de montage P3). Chez YMO, les postes-machines de production ne sont pas proches les unes des autres, vu que YMO a des sous-traitants qui sont inclus dans le processus de production pour la finalisation du produit. Donc il est nécessaire d’utiliser un système informatisé (SAP) qui gère non seulement les étiquettes Kanban qui circulent entre YMO et ses sous-traitants, mais aussi toutes ses chaines logistiques internes et externes.

Avantages liés au fonctionnement via SAP

Kanban via SAP réduit les coûts
Réduction des coûts
Réduction des coûts de stockage grâce à des cycles de livraison et un traitement des commandes plus courts et en général à des niveaux de stock plus

L’échange de données via SAP (EDI) améliore l’efficacité opérationnelle

Eliminant la manipulation humaine de plusieurs taches telles que le tri et la distribution dans la salle de courrier, la préparation administrative des documents et la saisie des données.

Fidélisation du partenaire commercial

Liens plus étroits entre fournisseurs et donneurs d’ordre
Elargissement de l’offre de produits

Influence sur l’organisation du travail et sur les utilisateurs

Au niveau du personnel EDI permet de diminuer les tâches de bureautique, ce qui se traduit par un allègement du personnel administratif. Par ailleurs, il faut créer des procédures strictes garantissant la sécurité des données.
Au niveau de la gestion de l’information EDI nécessite une démarche plus rigoureuse en ce qui concerne le traitement de l’information. Par exemple, les opérations commerciales devront être pensées avec une parfaite rigueur de manière à ne rien omettre, la moindre erreur risquant d’invalider une opération. Tout le personnel participant à l’élaboration et à l’utilisation de l’information véhiculée par l’EDI doit être sensibilisé et formé.

Inconvénients du système Kanban générique géré par SAP

L’installation d’un SAP exige d’importantes connaissances
Les dépenses de formation,
La formation et la sensibilisation du personnel par rapport au fonctionnement de SAP sont indispensables, puisque toute information non partagée peut générer des perturbations dans le système (Données ne reflétant pas la réalité). il faut souvent affecter une personne à plein temps pour superviser l’EDI.

Le coût reste assez élevéCoût élevé de 300 000 € minimum pour un progiciel fiable et de qualité, mais pouvant rapidement monter beaucoup plus haut, en fonction de l’industrie et de la complexité du projet.

Paramètres du fonctionnement du système Kanban chez YMO

Les boucles Kanban

Le système Kanban est toujours défini par des boucles définissent les sens de partage d’informations et de transfert de la matière. Au sein de YMO, 3 boucles Kanban sont définies (figure 29)

Boucle 1 entre P1 et P2
Boucle 2 entre P1 et P3
Boucle 3 entre P2 et P3

Les modules CAO et les statuts P1

CAO Cutting Area Optimization ou optimisation de la zone de coupe, c’est un progiciel de gestion de fabrication, qui contrôle les machines de la coupe (P1); L’interface du progiciel CAO est représentée sur la figure suivante

Mesurer

Temps de cycle & Takt Time

Avant de parler de toute implantation d’un système Kanban, il faut vérifier que le poste amont est capacitaire devant le poste aval, pour notre cas il faut vérifier que les machines de coupe peuvent alimenter les machines du pré-assemblage et du montage par les quantités demandées. C’est la raison pour laquelle on définit ce qu’on appelle le temps de cycle (TC).Le temps de cycle est le reflet de la production, c’est l’unité de temps qu’il faudrait pour fabriquer 1 pièce au client.La formule utilisée pour calculer le temps de cycle (TC) est la suivante

Les machines de la coupe

Pour notre projet, 69 machines sont destinées pour la coupe des produits NISSAN et FAURECIA. Les capacités des machines sont regroupées dans l’annexe 6 (Capacité des machines de coupe).

Les machine du pré-assemblage

Dans la zone du pré-assemblage (zone de sous-traitance), 31 postes-machines sont destinées à la fabrication des semi-finis du projet FAURECIA, et 17 postes-machines pour le projet NISSAN. Les capacités des machines sont regroupées dans l’annexe 7 (Annexe 7 Capacité des machines de pré-assemblage).

Les machines de montage

Pour le processus de montage toutes les lignes doivent pouvoir s’adapter au Takt Time (TT) sans perte de productivité. Le takt-time C’est le reflet de la demande client, C’est l’unité de temps qu’il faudrait pour qu’une pièce soit livrée au client. La formule utilisée pour calculer le Takt Time (TT) est la suivante

La variation de la demande client provoque des variations des lot-size des composants nécessaires pour le montage des produits finis. Ce tableau illustre la variation du lot-size pour les projets étudiés durant la période de stage

Analyser

VSM de l’état actuel

Après avoir suivi les flux de l’information et de la matière à l’intérieur de YMO, ainsi qu’en externe chez le sous-traitant VM, nous avons pu identifier les problèmes majeurs engendrant des dégradations dans le fonctionnement du système Kanban.Pour rendre visibles ces problèmes, nous avons fait appel à l’outil VSM (figure 43) où nous présentons toutes les anomalies rencontrées durant la période d’analyse.

Description de la VSM

Pour mieux comprendre la cartographie de la chaine de valeur, nous allons décrire par ordre l’intervention de chaque département et ce qu’apporte cette intervention au niveau du système Kanban

1/- Au niveau du département Planification

– Recevoir les demandes prévisionnelles et fermes de la part des clients

– Calculer les LTP et MPS, qui deviennent accessibles pour tous les départements de YMO.

2/- Au niveau du département Ingénierie (IE)

-Utiliser les LTP et MPS, pour calculer les Lot-size (ou nombre de Kanban).

– Le calcul du Lot-size permet par la suite l’envoi des signaux vers CAO pour l’optimisation en

CAO, et vers P2 pour l’impression des étiquettes Kanban (OF P2).

3/- Au niveau du département Approvisionnement

– Utiliser les LTP et MPS, pour calculer les besoins en composants et lancer des OA. 4/- Au niveau du processus de la coupe

– Produire les S-Numbers optimisés en CAO, qui seront par la suite utilisés au niveau du P2 et P3.

5/- Au niveau du processus de pré-assemblage

– Produire les OF imprimés, qui seront par la suite utilisés au niveau du P3.

6/- Au niveau du processus de montage

– Utiliser le MPS, pour le montage des produits finis.

– Transporter les produits finis vers l’expédition de YMO.

7/- Au niveau de l’expédition

– Transporter les produits finis vers le client final.

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL ET DU PROJET
1.Le Groupe YAZAKI
1.1.YAZAKI à travers le monde
1.2.Produits YAZAKI Group
2.YAZAKI MOROCCO
2.1.Activité de YMO
2.1.1.Câble électrique
2.1.2.Types de câblages
2.2.Structure organisationnelle
2.2.1.Organigramme de l’entreprise
2.2.2.Départements de l’organisme
2.2.3.Flux de la matière
3.Présentation du projet
3.1.Cahier de charge
3.2.Planning du travail
Chapitre 2 LA PRODUCTION AU PLUS JUSTE & SYSTEME KANBAN
1.Le juste à temps
1.1.Qu’est-ce que c’est le juste-à-temps ?
1.2.Différence entre flux poussé et flux tiré
2.Le Système Kanban
2.1.Généralités sur le système Kanban
2.2.Objectifs de la méthode Kanban
2.3.Caractéristiques de l’étiquette Kanban
2.4.Fonctionnement d’une boucle Kanban
2.5.Les différents types de Kanban
2.6.Planning et règles de fonctionnement
3.Kanban en SAP
3.1.Introduction
3.2.Validation du besoin
3.2.1.Le Kanban générique via SAP
3.2.2.Avantages liés au fonctionnement via SAP
3.2.3.Inconvénients du système Kanban générique géré par SAP
3.3.Paramètres du fonctionnement du système Kanban chez YMO
3.3.1.Les boucles Kanban
3.3.2.Les modules CAO et les statuts P1
3.3.3.Las modules SAP et les statuts P2
3.3.4.Calcul du nombre de Kanban
4.Conclusion
Chapitre 3 ETUDE DE L’EXISTANT
1.Contexte du projet
2.Phase 1- Définir
2.1.Les projets et les familles gérés par Kanban
2.2.Les niveaux de la nomenclature
2.2.1.Types de produits par niveaux
2.2.2.Classification des semi-finis
2.3.Les processus de fabrication
2.4.La cartographie de la chaine de valeur
2.4.1.Définition et objectifs
2.4.2.La cartographie en fonctions croisées
3.Phase 2- Mesurer
3.1.Temps de cycle & Takt Time
3.1.1.Les machines de la coupe
3.1.2.Les machine du pré-assemblage
3.1.3.Les machines de montage
3.2.La performance des flux de matière et d’information
3.2.1.Le flux d’information
3.2.2.Le flux de matière
4.Phase 3- Analyser
4.1.VSM de l’état actuel
4.2.CAUSES-EFFETS
4.3.Diagramme d’ISHIKAWA
4.4.AMDEC FLUX
4.4.1.Définition
4.4.2.Les principales étapes pour la mise en place de l’AMDEC
4.4.3.Réalisation de l’AMDEC FLUX
4.4.4.Interprétation de l’AMDEC
Chapitre 4 SOLUTIONS & PROPOSITIONS D’AMELIORATION
1.Phase 4- Innover
1.1.Actions correctives ou/et amélioratives & préventives
1.2.Détails sur les solutions proposées
2.La 5ème Phase-Contrôler
2.1.Le suivi des solutions appliquées
2.1.1.Méthodes de contrôle et de suivi des solutions apportéeS
2.2.L’amélioration continue
3.Résultats attendus & Gains escomptés du projet
Conclusion général