La méthodologie Six Sigma

La méthodologie Six Sigma

Système de mesure

Enregistrement des données

Dans un tel projet, il faut avoir des données fiables et efficaces pour savoir comment et où agir pour être efficient. Pour cela, il faut définir la méthode d’enregistrement des données.Il se fait pratiquement lors de détections des défauts aux différents postes de contrôle final lors du test dimensionnel du faisceau à la maquette agrafe, le test électrique sur Offline et le contrôle visuel au poste 100%.Chaque défaut détecté est enregistré systématiquement par l’opérateur sur le formulaire des relevés des défauts en mentionnant la panoplie du défaut, le poste fautif et la référence impactée.

Validation de collecte des données

Pour chaque faisceau défectueux détecté, l’opérateur alerte la réparatrice, la monitrice et l’animateur qualité. Puis, le faisceau sera écarté avec un anneau rouge.L’anneau de réparation est signé par l’opérateur du poste de contrôle, le réparateur et l’animateur qualité et il sera enregistré dans le cahier de la réparation.Chaque défaut détecté fait l’objet d’un rapport incident qualité (RIQ) signé par l’opérateur fautif, la monitrice et l’animatrice de la ligne en tenant en compte du numéro d’anneau. (Voir annexe 1).

Collecte des données

Pour collecter des données, il faut tout d’abord avoir la liste de tous les défauts pour avoir un enregistrement clair. Ci-après les défauts qualité dû au processus de production:
Inversion.
Spacer non fermé.
Terminal déformé.
Connecteur endommagé.
Spacer manquant.
Seal endommagé.
Seal manquant.
Fils manquant/incorrect.
Couleur fil incorrect.
Problème sertissage.
Problème dimensionnel.
Enrubannage incorrect.
Enrubannage manquant.
Agrafe mal positionnée.
Manque agrafe.
Agrafe incorrect (autre configuration).
Retreint NOK (épissure).
Ces défauts sont mis dans un formulaire d’enregistrement, (voir annexe 2).

Saisie des données

 Menu de saisie :
Ce menu est réalisé pour faciliter la saisie journalière des données. Il permet aussi d’accéder aux historiques des données et les imprimer ainsi que l’importation et l’exportation des données avec un fichier Excel. L’accès aux différentes sous-fenêtres se fait à l’aide du ruban des boutons.
 Menu principal :
Depuis ce menu, les différentes interfaces de l’application sont accessibles. On trouve un bouton pour l’accès aux interfaces d’analyse, la saisie de données, le paramétrage de l’application et l’affichage de l’historique.
 Menu de paramétrage
Un paramétrage est nécessaire pour le bon fonctionnement de cet outil informatique. Ce paramétrage est dédié pour définir les clients, les projets de chaque client les lignes de chaque projet et les équipes qui travaillent sur chaque lige. Ce paramétrage peut être décrit comme la hiérarchie de production existante.
D’autres paramétrages doivent être définis qui sont les postes des contrôles existants, les désignations des défauts survécus ainsi que les postes qui doivent les détecter ainsi que l’objectif par projet, ligne et équipe.
 Les interfaces d’analyses :
Les interfaces d’analyses ou les outputs de l’application sont dédiée à des niveaux. Le premier niveau est l’usine globale ensuite une interface est spécifique à un client(le deuxième niveau) à partir de l’interface client une liaison existe pour accéder au niveau projet de ce client après les lignes du projet pour finir par les équipes de la ligne sélectionné.
Pour ces niveaux d’interfaces un affichage standards est définie seul le code derrière est modifié. Dans cet affichage standard on trouve :
 le graphe de l’IPPM est inscrit qui peut être généré sous forme d’histogramme ou tendance par jour, semaine ou mois  Un tableau contenant les valeurs IPPM affiché.  Un affichage rapide d’un tableau de l’IPPM de tous les composants de niveau suivant qu’on peut l’imprimer.  Un accès à un état pour imprimer les graphes précédents.  Des boutons pour accéder à d’autre analyse pour le niveau courant. Ces analyses sont le Pareto IPPM de niveau suivant, le Pareto défaut pour le niveau encoure, La Matrice de nombre d’apprêtions d’un défaut par voie pour un connecteur et le Pareto de nombres défauts par postes.

Guide du mémoire de fin d’études avec la catégorie Critical To Quality et indicateurs

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Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 : Contexte du Projet & Présentation de l’entreprise
Introduction
1.1. Contexte du Projet
1.1.1. Objectif du projet
1.1.2. Problématique
1.2. Le groupe Lear
1.2.1. Historique
1.2.2. Secteur d’activité
1.2.3. Lear Tunisie
1.2.3.1. Stratégie
1.2.3.2. Organigramme de Lear Tunisie
1.2.3.3. Cartographie de processus
1.2.3.4. Mission générale de chaque structure de Lear Tunisie
1.2.4. Processus de production
1.2.4.1. L’import
1.2.4.2. Calcina Carré
1.2.4.3. Zone de coupe
1.2.4.4. Préparation
1.2.4.5. Assemblage
1.2.4.6. Contrôle et emballage
Conclusion
Chapitre 2 : Présentation de la méthodologie Six Sigma : Phase Définition
Introduction
2.1. La méthodologie Six Sigma
2.1.1. La démarche de la méthodologie Six Sigma
2.1.1.1 Définir
2.1.1.2 Mesurer :
2.1.1.3. Analyser
2.1.1.4. Améliorer
2.1.1.5. Contrôler
2.1.2. Apport du Six Sigma aux entreprises
2.2. Phase définition
2.2.1. Description du processus
2.2.2. SIPOC
2.2.3. Critical To Quality et indicateurs
Conclusion
Chapitre 3 : Phase Mesure
Introduction
3.1. Système de mesure
3.1.1. Enregistrement des données
3.1.1.1. Validation de collecte des données
3.1.1.2. Collecte des données
3.1.1.3. Saisie des données
3.1.2. IPPM (Internal Part Per Million)
3.1.3. PPM (Part Per Million)
3.1.4. Diagramme Pareto
3.1.5. Quality Function Deployment
3.1.6. Etat de l’existant
Conclusion
Chapitre 4 : Phase Analyse et Amélioration
Introduction
4.1. Etudes du défaut inversions
4.1.1. Spécification des données
4.1.1.1. Inversion par équipe
4.1.1.2 Inversion par connecteur
4.1.1.3 Matrice global des inversions
4.1.2. Analyse spécifique des inversions par connecteur
4.1.2.1 Analyse du connecteur C1E107-E
4.1.2.2 Analyse du connecteur C90-A
4.1.2.3 Analyse du connecteur C1A102 :
4.1.2.4 Analyse du connecteur C91-B
4.1.3. Analyse générique des inversions :
4.1.3.1. Vérification des causes potentielles
4.1.3.2. Plan d’action générique
4.2. Etudes du défaut Mal encliqueté
4.2.1. Pareto du Mal encliqueté
4.2.2. Recherche des causes
4.2.2.1. Diagramme Ishikawa
4.2.2.2. Mauvais tenu de la lance de verrouillage
4.2.2.3. Ailette du terminal devient fragile après retouche
4.2.2.4. Terminal déformé
4.2.2.5. Résultat des essais
4.2.2.6. Détermination des solutions
4.2.3. Plan d’action
4.2.3.1. Analyse de l’action changement de la cale de l’outil de sertissage
4.3. Phase amélioration et contrôle
4.3.1. Suivi des défauts durant S01 à S22
4.3.2. Amélioration pour le problème inversion
4.3.3. Amélioration pour le problème mal encliqueté
4.3.4. IPPM Global
4.4. Phase de contrôle
Conclusion
Conclusion générale
Références bibliographiques
Annexes…