La méthode PAQ (Programme d’Assurance Qualité)

Projet de fin d’études la méthode PAQ (Programme d’Assurance Qualité)

Produit et processus de fabrication

Le synoptique de fabrication

Le synoptique de fabrication représente schématiquement toutes les phases de la fabrication, du stockage, de la logistique (transferts, transports, expédition…) et du contrôle du produit (poste spécifique, prélèvement par le laboratoire, les audits…)

Le diagramme des flux

Cet outil analyse l’ensemble d’un processus de fabrication. Un tableau décrit l’ensemble des opérations (fabrication, stockage, contrôle, …) pour fabriquer le produit étudié, les moyens ou machines utilisées, les spécifications du produit en sortie et les paramètres du processus pouvant influer sur ces caractéristiques. A prendre en compte : les opérations sans valeur ajoutée « productive » comme les stockages, les opérations de transport, de manutention,… également sources de défaillances.

UET 4

L’UET4 est une unité indépendante, elle est destinée à la fabrication des ouvrants : pour les portes, elles comprennent deux parties (une partie inférieure et une partie supérieure), dans cette unité on prépare ces deux parties, ensuite, on en effectue l’opération de ‘mariage’ puis on les transfère vers la presse de sertissage, ensuite on les stocks dans des chariots roulant pour les transporter vers l’UET 3.

Démarche QC story

« QC STORY » est une méthode de résolution de problèmes, basée sur la prise en compte des faits et des données, sans spéculation, pour un problème qui est causé par de nombreux éléments. C’est un processus standard appelé « les 9 étapes de QC Story », fondé sur le cycle P(S)-D-C-A. Conserver ce processus est très important, n’omettez pas une étape. Cela rendra votre travail plus facile, d’autant plus si l’activité doit durer longtemps (quelques semaines) ou nécessite de travailler en groupe. Dans la pratique, il est parfois nécessaire d’ajouter des informations dans des étapes précédentes alors que l’on est bien avancé dans le QC story. Par exemple, l’étape d’analyse (étape 5) peut permettre de compléter l’étape de compréhension de la situation actuelle (étape 3) en récupérant de nouvelles informations.

RELATION ENTRE DONNNEES ET CAUSES

Dans cette étape, nous examinons les causes possibles listées précédemment et utilisons les données pour trouver quelles sont les vraies causes et quels effets elles génèrent. Il est important ici de ne pas supposer mais d’identifier correctement les faits. Donc on a choisie d’utiliser la méthode de l’AMDEC Process (analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité). AMDEC Process Analyse qualitative des défaillances potentielles Première étape de l’AMDEC proprement dite. Elle consiste à recenser les modes de défaillances pour chaque fonction (AMDEC process), d’en déterminer les effets et d’en rechercher les causes. Les contrôles mis en place ou envisagés pour éviter les défaillances sont également analysés. Une bonne AMDEC étant menée conjointement par plusieurs personnes dont nous :
-Identifions le problème (non stabilité géométrique des ouvrants).
-Construisons le groupe de travail
-Décrions les méthodes de travail en groupe, notamment le Brainstorming et le diagramme d’Ishikawa, qu’on a utilisé pour l’analyse.
-La formulation du problème

Table des matières

Introduction générale
CHAPITRE 1: PRESENTATION DE LA SOCIETE SOMACA
1.1. Introduction
1.2. Carte d’identité SOMACA
1.2.1 Fiche signalétique
1.2.2 Fiche signalétique.
1.3. Etapes d’évolution de la SOMACA
1.4. Organisation générale de la SOMACA
1.4.1 Organisation générale
1.4.2 Organisation DIVD
1.4.3 Organisation de travail
1.5. Processus de production
1.5.1 Description du processus
1.6. Atelier tôlerie X90
1.6.1 Description générale de l’atelier tôlerie
1.6.2 Flux de matière
CHAPITRE 2 : ETAT DES LIEUX ET PROBLEMATIQUE
2.1 Introduction
2.2 Etat des lieux
2.2.1 Les indicateurs de la géométrie
2.2.2 Constations et interprétation des résultats
2.3 Le problème
2.4 Cahier des charges
2.4.1 Améliorer la stabilité géométrique
2.4.2 Contrôler la qualité de la géométrie
2.5 Conclusion
Chapitre 3 : METHODES DE RESOLUTION DE PROBLEMES
3.1. Présentation
3.2. Méthode de résolution des problèmes
3.2.1. Méthode de résolution de problèmes
3.2.2. Méthode PAQ (Programme d’Assurance Qualité)
3.2.3. L’audit
3.2.4. Le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Acte) ou appelé Roue de Deming
3.2.5. L’analyse mortalité-morbidité
3.2.6. Méthode HACCP (Hazard analysis critical control point )
3.2.7. Brainstorming ou « remue-méninges »
3.2.8. QQOQCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Pourquoi
3.2.9. Diagramme cause-effet ou diagramme d’Ishikawa
3.2.10. Méthode des 5S
3.2.11. 5 Pourquoi
3.2.12. Diagramme de Pareto
3.2.13. Le logigramme
3.2.14. Plan d’action
3.3. Conclusion
CHAPITRE 4 : AMELIORATION DE LA STABILITE GEOMETRIQUE DES OUVRANTS DE LOGAN
4.1. Introduction
4.2. Produit et processus de fabrication
4.2.1. Le synoptique de fabrication
4.2.2. Le diagramme des flux
4.2.3. UET 4
4.3. Démarche QC story
4.3.1. PHASE « PLAN » du PDCA
Etape 1 : Choisir le sujet
Etape 2 : Expliquer les raisons du choix
Etape 3 : Comprendre la situation actuelle
Etape 4 : Choisir les cibles
4.3.2. PHASE « DO » du PDCA
Etape 5 : Analyser
Etape 6 : Mettre en place les actions correctives
4.3.3. PHASE « CHECK » du PDCA
Etape 7 : Confirmer les effets
4.3.4. PHASE « ACTION » du PDCA
Etape 8 : Standardiser
Etape 9 : Synthétiser et planifier les actions futures
4.4. Conclusion

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