La ligne de conditionnement du lait pasteurisé

RECEPTION DE LAIT 

Pont de bascule
Dés l’arrivée du camion citerne, il passe au pont de bascule où l’opérateur effectue 2 pesages : – La première pesée (poids d’entrée) – La deuxième pesée (poids de sortie) après le dépotage1 du lait. La différence donne le litrage annoncé.

Réception du lait cru (entier)
Dés l’arrivée de la citerne l’opérateur mentionne le n° de la citerne, le n° du bon, la tournée (la ville d’origine), le nom et le matricule du chauffeur, l’heure de l’arrivée et le litrage annoncé.

Prélèvement
L’opérateur vérifie le plombage des compartiments, la propreté de la citerne et il prélève un échantillon de chaque compartiment après une agitation de ce dernier, ensuite il effectue le premier contrôle. Il est constitué de deux tests :
-Test de stabilité aux alcools (68° et 74°)
La stabilité à la chaleur des protéines peut se déterminer rapidement à l’aide d’un test d’alcool. Plus la concentration de la solution d’alcool est élevée sans qu’il se produise de floculation, et plus la stabilité thermique du lait est bonne.
-Détermination de l’acidité litrable sur le lait « test d’acidité »
Le lait cru de mauvaise qualité a un effet néfaste sur les conditions du traitement et sur la qualité du produit fini. Le lait acide a une stabilité thermique médiocre et entraîne des problèmes de traitement et de sédimentation.

DEPOTAGE DE LAIT 

Au cours du dépotage, le lait cru passe par le dégazeur à vide « séparateur d’air » afin d’éviter le risque d’encrasser le refroidisseur. Une pompe centrifuge soutire le lait du dégazeur à travers des filtres qui piègent les objets étrangers. Le lait filtré est refroidi dans un refroidisseur à une température de 4°c puis pompé vers les tanks de réception ; Ce lait est stocké pendant 1 à 2 h avant d’être traité, une agitation est nécessaire pendant 5 à 10 min avant le début du traitement pour uniformiser la quantité générale.

TRAITEMENT DE LAIT 

1. La thermisation

La thermisation a pour but d’augmenter la température du lait entier afin d’obtenir une séparation par la suite Dans la section du préchauffage, le lait entier ou cru est chauffé à une température de 50°C avant d’être séparé ; après il est ramené au séparateur centrifuge qui a comme fonction de séparer le lait entier de la crème et de réguler la quantité de cette dernière à 30g/l. La crème et le lait écrémé (lait sans crème) sortent alors du séparateur et passent à l’homogénéisateur qui fonctionne à une pression entre 100 et 250 bars et dont l’effet se traduit par de nombreux avantages :

des globules gras plus petits n’entraînent pas la formation d’une couche de crème. une couleur plus blanche et plus appétissante.

Au niveau de cette étape nous procèdons à l’injection des vitamines A et D3. Le lait homogénéisé est refroidi puis ramené au pasteurisateur.

2. La pasteurisation

La pasteurisation du lait standardisé constitue l’opération de base du traitement du lait du commerce.

a- le traitement thermique : Ce traitement est assuré par une température du chambrage de 88°C pendant 3 min afin de détruire tous les micro-organismes pathogènes.
b- L’enregistrement : La température du chambrage est enregistrée automatiquement
c- la pasteurisation : Le lait thermisé (non pasteurisé) est pompé dans la première section du pasteurisateur (à l’aide d’une pompe centrifuge qui assure une hauteur de charge constante). Il est chauffé par récupération de la chaleur du lait pasteurisé, qui est refroidi simultanément (l’effet de récupération économise l’énergie dans le pasteurisateur entre 90 et 96%). Le chauffage final s’effectue dans la section du chauffage à une température de 88°C, le lait chaud poursuit son chemin jusqu’au chambreur tubulaire.

Dans le cas courant, après la section du chambrage, le lait est ramené à la section de la récupération pour refroidissement. Le lait pasteurisé sortant est alors réfrigéré à l’aide de l’eau froide à une température de 4°C .En sortie du pasteurisateur, le lait est prêt pour l’emballage.

Table des matières

Introduction générale
Partie A. Présentation Générale
I. Présentation de la Centrale Laitière
II. Centrale Laitière
1. Historique Et Généralité
2. L’organigramme
Partie B. Description Et Fonctionnement
1.Production
1. Réception lait
a. Pont de bascule
b. Réception du lait cru (entier)
c. Prélèvement
d. Le contrôle
2. Le dépotage et refroidissement
3. Traitement du lait
a. La thermisation
b. La pasteurisation
4. Conditionnement du lait pasteurisé
a. L’emballage
b. Le stockage
c. La distribution
Partie C. Analyse Et Amélioration de la Disponibilité de la Ligne de Conditionnement du Lait Pasteurisé ELOPAK 1
I. Description De l’ELOPAK 1
II. Indicateurs CUTE
1. Objectif
2. Définition des indicateurs
III. Démarche De l’Etude
IV. Evolution du PE
V. Analyse globale des arrêts non maîtrisés
1. Pareto des arrêts non maitrisés
2. Pareto des différentes composantes de l’ELOPAK 1
3. Conclusion
VI. Analyse des Principales causes d’arrêts : Diagrammes d’Ishikawa
1. Magasin carton
2. Encaisseuse
3. Doseur
4. Pusher
5. Mandrin
6. Dateur
7. Convoyeur
VII. Plans d’action
33 1. Magasin carton
2. Encaisseuse
3. Doseur
4. Pusher
5. Mandrin
6. Dateur
7. Convoyeur
VIII. Résultats obtenus après l’amélioration de la ligne de conditionnement de l’ELOPAK 1
1. 1er Résultat : Amélioration du PE en %
2. 2ème Résultat: Amélioration du temps net de production
3. 3ème Résultat : Amélioration du nombre de pièce fabriqué/mois..38 4. 4ème Résultat : Amélioration du bénéfice/mois
Conclusion
Bibliographie

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