La Fonction Maintenance

La Fonction Maintenance

DIFFERENTS TYPES DE MAINTENANCE 

Nous avons vu que la maintenance peut être subdivisée en deux principales composantes qui sont : la maintenance corrective et la maintenance préventive. La figure 1.3 nous en donne une image.
Certains spécialistes parlent d’un troisième, la maintenance améliorative, dont on parle peu car dépendant des deux autres.

La Maintenance Corrective 

L’AFNOR définit la maintenance corrective comme une « Opération de maintenance effectuée après défaillance ». La figure ci-dessus nous montre qu’elle regroupe la maintenance palliative et la maintenance curative.Elle s’occupe des actions de dépannages (maintenance palliative) et de réparations (maintenance curative) des incidents et défaillances qui surviennent dans la production.

Maintenance palliative 

C’est la maintenance qui permet de remettre en état de fonctionnement un équipement de façon provisoire. Elle est effectuée dans des conditions extrêmes et imposée par l’une des situations suivantes :
• un manque de pièces rechange pour effectuer les travaux de réparation nécessaires ;
• des contraintes de production à satisfaire ne permettant pas d’avoir suffisamment de temps pour intervenir ;
• un manque de compétences capables d’exécuter les travaux.
C’est une maintenance dans laquelle on tente seulement d’agir sur les effets sans se préoccuper des causes qui les produisent. Par conséquent elle ne permet pas d’éviter une répétition de certains types de pannes.

Maintenance curative :

Maintenance réalisée suite à un dysfonctionnement de l’équipement. Elle consiste à le remettre en état de fonctionnement en procédant à des réparations complètes.
Elle conduit à des actions de diagnostic permettant d’identifier les causes de la panne ou défaillance et de préciser les opérations de maintenance nécessaires pour la remise en état. Ces opérations peuvent être : une rénovation ou une révision (dans certains cas).

La Préparation et TOrdonnancement en Maintenance Corrective 

La Préparation 

Il faut noter que ce ne sont pas tous les travaux de maintenance qui doivent faire objet de préparation. Les principaux travaux à préparer sont :
> Les travaux importants qui sont déterminés par la méthode ABC. Ce sont les 20 % à 30 % des interventions qui prennent les 70 % à 80 % du temps passé.
> Les travaux répétitifs : est de même que les précédents sauf qu’ici le critère déterminant est le nombre d’interventions.
> Les travaux de révision : qui sont à la fois importants (en heures) et répétitifs ;
> Les travaux de haute qualité : ce sont des intervenions délicates-et coûteuses ;
> Les travaux liés à la sécurité : la préparation sera axée sur la sécurité (habilitation, consignation….).
Selon le cas, la préparation comportera :
> Un diagnostic : il s’agit du premier constat qui orientera les investigations à mener lors de l’expertise.
> Une expertise : étape la plus importante de la préparation, elle consiste en une « Auscultation » complète de l’organe défaillant afin de déterminer les actions de réparation à entreprendre.
> Une gamme d’intervention : Etablie à partir du rapport d’expertise. Elle contient toutes les actions et tous les moyens à déployer et à mettre en oeuvre pour réparer l’équipement défaillant.

L’Ordonnancement :

L’ordonnancement s’occupera , dans ce cas, du traitement administratif des interventions notamment la gestion des temps d’intervention, le suivi du plan des charges des différentes équipes d’exécution des travaux, la vérification de la disponibilité des pièces de rechange avant d’envoyer les demandes d’intervention à la réalisation.

La Maintenance Préventive 

C’est une « maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou d’un service rendu ».
Elle vise les principaux objectifs suivants :
> Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc réduire les défaillances en service : réduction des coûts de défaillance, amélioration de la disponibilité.
> Augmenter la durée de vie d’un équipement.
> Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production.
> Réduire et régulariser la charge de travail.
> Faciliter la gestion des stocks (consommations prévues à l’avance)
> Assurer la sécurité (moins d’improvisations dangereuses)
> Plus globalement, réduire la part du « fortuit », améliorer le climat des relations humaines (une panne imprévue est toujours génératrice de tensions).
Elle regroupe la maintenance systématique, la maintenance conditionnelle et la maintenance prévisionnelle ou prédictive.

Maintenance systématique 

C’est une maintenance planifiée selon une fréquence de temps fixe (échéancier établi : jour, semaine, mois, année) ou de temps de fonctionnement ou de nombre d’unités d’usage (valeur compteur : heures de marche, pièces fabriquées, distance parcourue,…), l’objectif étant de remplacer les pièces d’usure avant l’apparition d’un dysfonctionnement.
Elle peut, selon les cas, être décomposée en deux sous composantes :

La maintenance systématique de type âge 

C’est un remplacement systématique des rechanges préalablement déterminées, dès lors que l’échéance ou l’usage est atteint, sans se préoccuper de l’état de ces rechanges (dégradé ou pas).
Ceci se rencontre, le plus souvent, dans le cas de contraintes de production très sévères ne permettant pas de prendre le moindre risque.

La maintenance préventive systématique 

Les rechanges font l’objet d’une inspection et seules celles présentant un niveau d’usure avancé sont remplacées.
En plus des opérations périodiques, on peut citer comme actions de maintenance systématique les opérations suivantes : la révision et modification.

Maintenances conditionnelle et prévisionnelle fou prédictivel 

Elle peut être subdivisée en deux composantes :

Maintenance conditionnelle 

C’est une maintenance préventive consistant en une surveillance du fonctionnement du bien et des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
Ces actions de maintenance sont alors déclenchées suivant des critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation du bien ou du service. Les remplacements ou les remises en état des pièces, les remplacements ou les appoints des huiles ont lieu après une analyse de leur état de dégradation. Une décision volontaire est alors prise d’effectuer les remplacements ou les remises en état nécessaire
C’est une méthode moderne qui permet un suivi continu du matériel en service dans le but de prévenir une défaillance.

Maintenance prévisionnelle ou prédictive 

Elle est basée sur l’analyse des mesures de certains paramètres de l’équipement: température, vibration, qualité des huiles, …, pour tenter d’éviter un dysfonctionnement.Elle est aussi définie comme « maintenance préventive exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien. ».Ces deux types de maintenances préventives sont souvent confondus. Elles sont déclenchées par les résultats du contrôle de l’état de l’équipement ou de la mesure de ses paramètres de fonctionnement.La mise en place d’un tel type de maintenance nécessite des choix préalables qui sont, généralement faits de deux manières différentes :
• Les organes importants et vitaux pour le fonctionnement des installations.
• Les organes ayant présenté des défaillances dont la connaissance par retour d’expérience aura permis d’évaluer les risques et leur gravité. Pour cela il est utilisé certaines techniques comme l’A.M.D.E.C. (Analyse des Méthodes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité), qui est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement d’un système donné, pour déterminer les organes à suivre.

La Préparation et l’Ordonnancement en Maintenance Préventive :

La vocation de la maintenance préventive est de prévenir un certain nombre de défaillances et de mieux connaître le comportement de l’équipement afin de lui appliquer une maintenance systématique et/ou conditionnelle.

La Préparation 

Pour la maintenance préventive la préparation a plutôt lieu en amont à travers :
> Le choix des parties sensibles des équipements et/ou les paramètres à visiter ou remplacer (maintenance systématique) ou à suivre (maintenance conditionnelle ou prédictive).
> L’établissement des fiches de visites et de contrôle, respectivement pour les systématiques et les conditionnelles.
> La détermination de l’échéancier des visites ou contrôles.
> La détermination des seuils (maintenance conditionnelle ou prévisionnelle) qu’une fois atteints, doivent conduire au déclenchement des interventions.
Après la visite ou le contrôle, nous retrouvons les mêmes travaux de préparations et les mêmes actions que dans le cas de la maintenance corrective.

L’Ordonnancement 

Il s’agit, ici, de veiller au lancement à temps des différents processus de visites et contrôles des équipements concernés par la maintenance préventive. C’est ainsi que nous avons :
Pour la maintenance systématique : le lancement est fait suivant l’état présumé de l’équipement, à partir d’un échéancier qui déclenche les actions à entreprendre.
Pour la maintenance conditionnelle : le déclenchement est fait suivant l’état constaté du matériel, lors du contrôle.

Mise en place et Contrôles 

Contrairement à la maintenance corrective et à la maintenance préventive systématique qui sont déclenchées, respectivement, par l’apparition de la défaillance ou de la panne et l’atteinte d’une échéance, le déclenchement de la maintenance préventive conditionnelle et prévisionnelle dépend de l’atteinte d’un seuil déterminé d’un paramètre physique (température, vibrations, ….).
Selon les paramètres physiques à suivre il existe des moyens (ou techniques) de contrôle bien précis. Nous pouvons citez quelques-unes de ces techniques :
> Les mesures et analyses vibratoires qui peuvent être faites de manière permanente ou périodique.
> Les analyses d’huile qui sont effectuée aussi bien sur les équipements mécanique (Analyses physico-chimiques) que pour les équipements électriques (rigidité diélectrique des huiles) ;
y Les contrôles plus spécifiques tels que l’endoscopie, la thermographie infrarouge et les C.N.D. (radiographie par rayon y et X, ressuage, mesures d’épaisseur par ultrasons)

Les formes organisationnelles de la maintenance

La fonction maintenance est représentée de différentes manières dans les entreprises. Les principaux modèles organisationnels sont :
Figure 1.4 : Les formes organisationnelles de la maintenance. [1]

La maintenance centralisée 

C’est l’organisation traditionnelle de la maintenance distincte de la production et regroupe toutes les services techniques. Elle comprend un service Méthode chargé de l’ordonnancement des travaux, de leur préparation, des équipes techniques d’intervention, des magasiniers…
Les avantages de ce type d’organisation sont : une maîtrise de la fonction et une maîtrise technique, une optimisation des efforts.
Cependant on lui reproche parfois d’être cloisonnée et éloignée des préoccupations de la production.
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La maintenance répartie ou décentralisée 

Dans ce model organisationnel une partie de la maintenance dite maintenance rapprochée est intégrée aux équipes de production. Il y a donc une participation des agents de la production (technicien de plate-forme) sur la maintenance de l’outil de production.
On peut noter dans ce cas une meilleure prévention et une bonne maîtrise du processus de dégradation du matériel, une bonne collaboration des services maintenance et production….

Organisation mixte 

C’est une organisation où l’on retrouve une cohabitation des deux modèles susdits. Les processus de dégradation sont de mieux en mieux maîtrisés. Cependant elle requiert une bonne définition des rôles des différentes équipes.

La maintenance externalise fsous-traitancel 

Faire de la sous-traitance une véritable externalisation de la maintenance, cela demande une parfaite maîtrise de toutes les étapes du processus : de l’identification des prestations au contrôle de l’exécution en passant par l’établissement de la relation contractuelle.
Il existe quatre formes de sous-traitance :
> sous-traitance partielle : le donneur d’ordre confie aux prestataires des travaux de maintenance bien définis car il n’a pas les moyens de les réaliser, révision d’un groupe électrogène…
> sous-traitance totale : le donneur d’ordre confie aux prestataires l’ensemble des activités de maintenance d’un matériel bien défini : maintenance d’une machine spéciale…
> sous-traitance ponctuelle : il s’agit d’une sous-traitance limitée dans le temps et par son contenu à une ou plusieurs interventions : réparation d’un matériel.
> sous-traitance continue : il s’agit d’une sous-traitance reconductible dans le temps et définie en général par un contrat de maintenance
Notons que la sous-traitance d’une partie de ses activités de maintenance pour une entreprise présente des avantages mais aussi des inconvénients.
• Avantage : des gains importants peuvent être obtenus par une diminution du nombre de corps de métier dans l’entreprise.
• Inconvénient : risque de perte de la maîtrise technique, de mobilité du personnel

CONCLUSION :

Nous pouvons conclure cette partie en disant que la maintenance corrective subit les événements et se trouve parfois débordée par l’ampleur des actions à entreprendre.
C’est une solution où le long terme est sacrifié et semble plus rentable à court terme e t tend à limiter le coût indirect sans vraiment y parvenir. En fait, les machines se dégradent rapidement, les dépannages ne maintiennent pas les outils en état, le nombre de défaillances augmente et, généralement, un bris grave vient conclure le processus.
Aussi l’accumulation des pertes de temps, le nombre important des rechanges à remplacer et l’immobilisation fréquente de la production qu’elle entraîne contribue à l’accroissement des charges à travers les coûts importants de ces bris et des coûts indirects dû à la perte de production.
Par contre la maintenance préventive anticipe et intervient avant l’apparition de la panne ou la défaillance. Elle réduit ainsi considérablement les coûts et met les intervenants dans des conditions de travail moins stressantes ce qui est de nature à améliorer leurs efficacité et performance.

Table des matières

Liste des figures
Liste des tableaux
La Nomenclature
Introduction
Chapitre 1 : La Fonction Maintenance
A. G é n é ra lis te
1. La Maintenance
1.1. Définition
1.2. Missions et objectifs
2. La Fonction Maintenance
2.1. La fonction Préparation
2.2. La fonction Ordonnancement
2.3. La fonction réalisation
2.3.1. Mission et activités
3. Les cinq niveaux de maintenance
B. Différents Types De M a in ten a n c e
1. La Maintenance Corrective
1.1. Maintenance palliative
1.2. Maintenance curative
1.3. La Préparation et l ’Ordonnancement en Maintenance Corrective
1.3.1. La Préparation
1.3.2. L ’Ordonnancement
2. La Maintenance Préventive
2.1. Maintenance systématique
2.1.1. La maintenance systématique de type âge
2.1.2. La maintenance préventive systématique
2.2. Maintenances conditionnelle et prévisionnelle (ou prédictive)
2.2.1. Maintenance conditionnelle
2.2.2. Maintenance prévisionnelle ou prédic tive
2.3. La Préparation et l ’Ordonnancement en Maintenance Préventive
2.3.1. La Préparation
2.3.2. L ’Ordonnancement
3. Mise en place et Contrôles
C. les formes org an isatio n n elle s de la m a in te n a n c e
1. La maintenance centralisée
2. La maintenance répartie ou décentralisée
3. Organisation mixte
4. La maintenance externalise (sous-traitance)
5. Conclusion
Chapitre 2: Organisation Et Gestion De La Maintenance
A. Organisation
1. Introduction
2. Place De La Maintenance Dans La Structure De L ’entreprise
3. Organisation Interne De La Maintenance
4. Moyens Mis En OEuvre
4.1. Moyens matériels
4.1.1. Outillage
4.1.2. Equipements supports
4.1.3. Pièces de rechange
4.2. Moyens de gestion
4.3. 4.3 Moyens techniques
4.4. Moyens humains
5. Les Responsabilités Des Cadres
B. Politique Et G e stio n
1. La Politique de Maintenance
2. Définition des objectifs
2.1.1. Objectifs opérationnels
2.1.2. Objectifs socio-économiques
2.1.3. Objectifs organisationnels
2.2. Les indicateurs
2.3. Méthode à mettre en oeuvre
2.4. Mise en place de la politique de maintenance
2.4.1. Le plan de maintenance
2.4.2. Les approvisionnements
3. Gestion de la Maintenance
3.1. Gestion des moyens humains
3.1.1 Structure centralisée
3.1.2 Structure décentralisée
3.2. Gestion des moyens matériels
3.2.1. Les équipements
3.2.2. Les approvisionnements des rechanges
3.3. Gestion des moyens économiques
3.4. Les tableaux de b o rd
3.5. Coût global de maintenance (CGM)
3.6. Gestion informatisée
4. Conclusion
Chapitre 3: La Gestion De La Maintenance Assistée Par Ordinateur (G.M.A.O)
1. L’inventaire Du Parc Matériel, Fichier De Base De La GMAO
1.1. Définition Et Commentaires
1.2. Découpage Fonctionnel Du Parc Matériel
1.3. La Codification Et Ses Problèmes
1.4. Remarques
2. La Fonction Gestion
2.1. « Gérer, c’est prendre des décisions en connaissance de cause »
2.2. Le modèle ité ra tif de la gestion
2.3. Application à la gestion du service maintenance
3. L’outil GMAO : une assistance « nécessaire, mais non suffisante »
3.1. Qu’est-ce qu’un progiciel de GMAO ?
3.2. Il n ’y aura pas de miracle assisté par ordinateur !
3.3. Un outil incontournable
4. Les Tendances Evolutives Des Architectures Des Systèmes Informatiques
4.1. Architecture client-serveur
4.2. Systèmes de gestion des bases de données (SGDB)
5. Les Progiciels De GMAO : L’offre Du Marche
5.1. Situation de l’offre GMAO à l’aube de l’an 2000
6. Les Progiciels De GMAO: Analyse Des Différents Modules Fonctionnels
6.1. Module « gestion des équipements »
6.2. Module « gestion du suivi opérationnel des équipements »
6.3. Module « gestion des interventions »
6.4. Module « gestion du préventif »
6.5. Module « gestion des stocks »
6.6. Module « gestion des approvisionnements et des a cha ts
6.7. Module « analyses des défaillances »
6.8. Module « budget et le suivi des dépenses »
6.9. Module « gestion des ressources humaines »
6.10. Module « tableaux de bord et statistiques »
6.11. Module complémentaires ou interfaçages utiles
7. Le choix d’un outil GMAO bien adapte
8. La conduite d ’un projet GMAO
8.1. Importance de l’aspect humain dans la réussite du p ro je t
8.2. Etapes Du Projet
9. Quelques causes d’échec
Chapitre 4: Outil De Création De Logiciel De GMAO
1. Langage de programmation utilise
1.1. Comment voir les sites web ?
1.2. Le HTML et LE CCS
1.2.1. à quoi sert CSS ?
1.3. Les sites statiques et dynamiques
1.4. Comment fonctionne un site web ?
1.5. Cas d’un site statique
1.6. Cas d’un site dynamique
1.7. PHP
1.8. Le langage SQL et les bases de données
2. Logicielle utilise
2.1. Serveur virtuel (WAMP)
2.2. Utiliser un éditeur de fichiers
3. Conclusion
Chapitre 5: ELABORATIOND’UN LOGICIEL DE GMAO : ETUDE DE CAS ASTAR
1. Présentation de L’entreprise STARR
2. L ’accès
3. L ’espace de Gestionnaire
3.1. Gestion de ressources humaines
3.1.1. Gestion des personnels
3.1.2. Gestion employés
3.1.3. Feuille de travail journalier
3.2. maintenance curative
3.2.1. rapport d’exécution des travaux de maintenance curative
3.2.2. Historique Des Pannes Du Matériel
3.3. Maintenance Préventive
3.4. Gestion des Rapports hebdomadaire pour l’utilisation d’engins
3.5. Gestion des engins
3.5.1. L ’espace d ’engin
3.5.2. Gestion des familles
3.5.3. Gestion des gammes
3.6. Gestion les fiches de maintenance
3.6.1. Ajoute Demande D ’intervention
3.6.2. gestion des demandes d ’intervention
3.6.3. Gestion des Fiches de Réparation
3.6.4. Gestion des ordres de maintenance préventive
3.6.5. Gestion des historiques
3.6.6. Recherche
4. Espace des Utilisateurs
4.1. Espace des intervenants
4.2. Espace des chauffeurs
5. Déconnexion
6. Conclusion
Conclusion et perspectives

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