la fonction digestive chez les porcs

Les mélangeuses horizontales

Le mélange intime se fait par rencontre des courants droite/gauche et gauche/droite auxquels s’ajoute un mouvement tournant communiqué par la partie mobile. Cette partie mobile est constituée d’un rotor de gros diamètre et de deux paires de spires (rubans) concentriques. Les spires situées sur un même niveau sont décalées de 180°. La tolérance du ruban au fond doit être uniforme. Les mélangeuses utilisées pour la FAF sont de classe 2, c’est à dire de cote 5 à 10 mm (espace entre la spire la plus éloignée du rotor et le fond de la cuve).

La capacité des mélangeuses est en général de 1 000 kg (2 000 litres), mais pour un remplissage optimum, la grande spire ne doit pas être recouverte par l’aliment. Elle doit fonctionner au minimum au tiers de sa capacité. Un temps de mélange de 5 minutes paraît suffisant. Certaines machines sont équipées d’un inverseur pour changer le sens de rotation des spires afin d’assurer un meilleur mélange (surtout pour éviter l’accumulation d’un produit à un bout ou à un autre). Elles sont considérées comme plus fiables que les verticales, surtout dans le cas de forts taux d’incorporation de produits cellulosiques : son,… Ces mélangeuses peuvent être utilisées pour le maïs humide, jusqu’au taux de 70 %, mais à condition de ne pas démarrer en charge. Elles ont une bonne aptitude à mélanger les petits produits jusqu’à un taux minimum de 1 %, mais ils doivent être incorporés en fin de remplissage.

Les mélangeuses verticales :

Le type le plus courant est à trémie inférieure et vis sous tube. Mais il existe des variantes avec trémie supérieure et vis en fosse, vis remontante non tubée… Le principe du mélange repose sur la remontée de l’aliment par la vis centrale. La capacité de ces mélangeuses varie entre 500 et 8 000 litres ( soit environ 4 tonnes).En général, les ateliers fermiers sont équipés de mélangeuses verticales de 1,5 à 3 tonnes. Le niveau de remplissage optimum se situe environ à 25 – 30 cm du haut de la cuve : ce qui traduit la phrase entendue sur le terrain disant « il faut entendre l’aliment frapper les parois en retombant ». Le temps de mélange est fonction de la capacité de la mélangeuse et de son taux de remplissage.

Les constructeurs conseillent en général des temps de mélange de 20 à 25 minutes et 5 minutes en plus par capacité supplémentaire de 500 kg. Il est conseillé de prévoir une vidange rapide (10 minutes). Les mélangeuses verticales ont un bon rapport prix/volume (90 % contre 50 % pour les horizontales) et un bon rapport prix/organes moteur (il n’agit que sur environ 10 à 20 % de la masse contre 100 % de la masse pour les horizontales). Cependant la cadence de production de ces mélangeuses est lente. De plus, les produits humides sont mal mélangés (le maïs humide ne doit pas être incorporé à plus de 30 % et la mélasse 2 %), ainsi que les produits cellulosiques. Il est recommandé de ne pas descendre à des taux d’incorporation de petits produits inférieurs à 3 %. En dessous, un prémélange semble indispensable. Après son incorporation dans le bac situé au pied de la mélangeuse, il est conseillé de recycler un peu d’aliment pour une bonne remontée de tout le prémélange. D’autre part il y a un risque de démélange en cours de brassage, surtout en fin de vidange.

La réglementation

La réglementation a été mise en place dès le début de l’utilisation des additifs dans l’alimentation animale en 1960. Mais l’évolution scientifique avec l’apparition de nouveaux additifs et la mise en place de méthodes de contrôles de plus en plus efficaces, ainsi que le recul vis à vis de l’emploi de ces substances, a nécessité une remise en question permanente de la législation concernant la production, la commercialisation et la distribution des additifs ainsi que celle concernant les prémélanges les contenant. Tout ceci visant à assurer une meilleure protection de la santé humaine et animale. Pour être homologué, et être inscrit à la liste des additifs (selon le principe de la liste positive), un additif doit être autorisé au niveau national puis européen pour donner lieu à un arrêté national par le ministère de la santé (directive du Conseil 87/153/CEE du 16 février 1987- JOCE du 07/03/87).

L’arrêté du 13 février 1992 [13] fixe la liste et les conditions d’incorporation des additifs dans les aliments destinés aux animaux. Cet arrêté a été modifié de nombreuses fois depuis. Si l’homologation permet à un additif d’avoir l’autorisation de circuler sur le marché, la législation oblige un contrôle de l’identité des additifs. Les points les plus importants de ce contrôle sont la vérification du respect de critères de pureté biens définis et une description détaillée de la préparation suivant une monographie établie dans la directive 87/153/CEE. Cette même législation prévoit que la production et l’utilisation de ces additifs, ainsi que des prémélanges les contenant, soient réservées aux seules personnes physiques et morales qui disposent des installations et des équipements appropriés. Tous les maillons de la chaîne de distribution des additifs doivent être enregistrés et agréés en tant que tels auprès des services préfectoraux. L’enregistrement et l’agrément sont légiférés par l’arrêté du 28 février 2000 paru au J.O. numéro 52 du 2 mars 2000 [14].

L’application de ce texte aux industriels fabricants étant effective depuis 2001, elle n’est pas encore effectuée pour les éleveurs fabricants. A l’heure actuelle, si l’éleveur utilise des aliments minéraux (c’est à dire appartenant à la catégorie réglementaire des aliments) qu’il incorpore dans sa ration de base à un taux d’environ 3-8 %, selon les aliments, il n’a pas lieu d’être agréé. Alors que s’il utilise des prémix oligovitaminiques qu’il incorpore environ à 0,5 % (obligatoirement supérieur à 0,2 %) on considère qu’il utilise un prémélange et qu’il doit être enregistré ou agréé.

Détermination des éléments de comparaison de l’homogénéisation

L’homogénéisation consiste à associer des matières premières préalablement dosées et réduites en fines particules, en les répartissant de façon uniforme dans la masse du mélange. ruggemann et Niesar ont étudié les différents paramètres du mélange (énumérés ns prélevés au cours d’un mélange permet de calculer la Variance totale. Mais cette variance totale est l’image de la variation liée à de nombreux B précédemment) susceptibles d’avoir une action sur l’homogénéité de ce dernier afin de choisir un traceur permettant de qualifier cette homogénéité. Si l’on traduit le mélange de particules solides en terme de probabilité, un mélange homogène va tendre à se rapprocher du mélange parfait. C’est à dire que la probabilité de trouver une particule d’un constituant doit être la même en tous les points du mélange.

Pour étudier l’homogénéité d’un mélange, on peut par conséquent vérifier la présence d’un composant dans les proportions attendues en différents points du mélange. Ce composant, appelé traceur, a des particularités physico-chimiques qui lui sont propres et qui sont à considérer pour la suite. Afin d’estimer l’homogénéité d’un mélange, il faut déterminer avec précision un coefficient de variation pour un ou plusieurs traceurs. Cependant la variation que doit traduire ce coefficient doit uniquement être liée à celle imposée par la mélangeuse, alors que l’analyse des résultats du dosage d’un traceur dans les échantillo

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Table des matières

INTRODUCTION
I.l’alimentation du porc
I.1- Présentation
I.2- Les caractéristiques physiologiques de la fonction digestive chez les porcs
I.2.1- Caractéristiques physiologiques digestives du porcelet
I.2.2- Caractéristiques physiologiques digestives du porc charcutier
I.2.3- Caractéristiques physiologiques digestives de la truie
I.2.3.1- Les spécificités de la gestation
I.2.3.2- Les spécificités de la lactation
I.3- Les apports recommandés selon les différents stades de vie
I.3.1- Les besoins des porcelets
I.3.2- Les besoins des truies reproductrices
I.3.2.1- Les besoins des truies en gestation
I.3.2.2- Les besoins des truies en lactation
I.3.3- Les besoins des porcs charcutiers
I.4- La formulation
I.4.1- L’élaboration des formules
I.4.2- Les matières premières
I.4.2.1- Les sources énergétiques
I.4.2.2- Les sources azotées
I.4.2.3- Les sources mixtes
I.4.2.4- Les apports de minéraux, vitamines et autres additifs
I.4.2.5- Les limites d’incorporation de certaines matières premières
I.4.3- Exemples de formules suivant le stade physiologique
I.4.3.1- Formules destinées à des truies en gestation
I.4.3.2- Formules destinées à des truies en lactation
I.4.3.3- Formules destinées à des porcs charcutiers en phase de croissance
I.4.3.4- Formules destinées à des porcs charcutiers en phase de finition
II.fabrication de l’alimentation à la ferme (FAF)
II.1- Introduction
II.1.1- Historique
II.1.2- Part de l’aliment industriel
II.1.3- Part de l’aliment fermier (FAF)
II.1.4- « du broyeur à l’usine »
II.2- Le contexte FAF
II.2.1- Facteurs de développement
II.2.2- Freins au développement de la FAF
II.2.3- Motivations des éleveurs fabricants
II.2.4- Contraintes liées à la FAF
II.3- Conception des ateliers FAF
II.3.1- Option voie sèche ou voie humide ?
II.3.2- Option CAMV ? AMV ou COV ?
II.3.3- Postes et fonctions
II.4- Aspects économiques
II.4.1- Investissements
II.4.2- Rentabilité
II.4.3- Performances
II.4.4- Main d’oeuvre
II.4.5- Coûts de fabrication
III- Aspects réglementaires
III.1- La législation visant l’utilisation d’additifs dans l’alimentation porcine
III.1.1- Définition
III.1.2- Les nécessités d’une réglementation
III.1.3- La réglementation
III.2- La législation visant la fabrication d’aliments médicamenteux à la ferme
III.2.1- Définition
III.2.2- Réglementation
III.2.3- L’arrêté du 27 novembre 1985
IV- Techniques d’appréciation du mélange
IV.1- Définition
IV.2- Elaboration du mélange
IV.3- Paramètres du mélange
IV.4- Homogénéité et conformité du mélange
IV.4.1- Conformité
IV.4.2- Homogénéité
IV.5- L’homogénéisation
IV.5.1- Détermination des éléments de comparaison de l’homogénéité
IV.5.2- Extraction de la variance théorique
IV.5.3- La variance analyse
IV.5.4- Objectifs de qualité des mélanges
IV.6- L’échantillonnage
IV.6.1- Définition
IV.6.2- Détermination de la taille et du nombre d’échantillons
IV.6.3- Matériel
V- Choix du traceur
V.1.- Matériels et méthodes
V.1.1- Description des installations
V.1.2- Traceurs testés
V.1.3- Mélanges expérimentaux
V.1.4- Prélèvements des échantillons et mesures effectuées
V.1.5- Analyse statistique des résultats
V.2- Résultats
V.2.1- Observations générales
V.2.2- Mélange par mélange
V.2.3- Traceur par traceur
V.2.4- Discussion des résultats
V.2.5- Essai de classement des traceurs
VI- CONCLUSION
BIBLIOGRAPHIE