Initiation à la maintenance

Initiation à la maintenance

ANALYSE AMDEC DE LA MACHINE DE TEST

Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir à leurs clients internes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production. Passé le constat de l’écart de performance (non Disponibilité, non-qualité), le responsable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les dysfonctionnements. L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les compétences et les expériences de l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration des performances de l’entreprise. La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des risques potentiels inhérents aux activités de production de l’armement nucléaire. Progressivement, elle a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), puis a été intégrée dans les projets industriels.L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle, permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances.

 LES TYPES DE LA METHODE AMDEC

Il existe globalement trois types d’AMDEC suivant que le système analysé est :
— le produit fabriqué par l’entreprise ; — le processus de fabrication du produit de l’entreprise ; — le moyen de production intervenant dans la production du produit de l’entreprise.
 AMDEC-Produit : L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau produit fabriqué par l’entreprise. Elle est mise en œuvre pour évalue les défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur l’industrialisation.
 AMDEC- Processus : L’AMDEC-Processus est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication. S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDECProcessus en permettra l’optimisation, en visant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Processus en permettra l’amélioration.
 AMDEC- Moyen de production : L’AMDEC – Moyen de production, plus souvent appelée AMDECMoyen, permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation.

APPLICATION DE LA METHODE AMDEC

FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE DE TEST

La machine de test est une machine qui fait partie de la section LS, elle joue un rôle très important au niveau du test des disjoncteurs. En effet, on distingue entre deux types de test réalisés par cette machine ; un premier test qui consiste à faire passer le disjoncteur par un test thermomagnétique tout en passant par 36 stations ; chaque station a un rôle bien spécifique, et un second test qui refait les mêmes opérations mais cette fois ci pour les disjoncteurs qui sont déjà passés par le premier test et qui avaient des défauts mécaniques, magnétiques ou thermiques.La machine de test se repose sur le passage des disjoncteurs par 3 types de test: un test mécanique (station 2), un test thermique (station3-26), et un test magnétique (station 29).
Les stations de cette machine sont :
Station 1 : représente l’entrée du disjoncteur.
Station2 : représente le test mécanique pour s’assurer du bon fonctionnement du levier.
Station 3-13 : la machine délivre un courant de calibrage égal à 30A au disjoncteur dans le but d’échauffer le bilame.
Station14 : représente une visseuse qui fait visser une vis dans le bilame ; en cas de surcharge le bilame s’échauffe, se dilate et pousse la vis pour que le disjoncteur se déclenche.
Station 15-19 : le disjoncteur à cette étape rentre dans une phase de refroidissement.
Station 20 : se caractérise par la remise du disjoncteur à l’état ON.
Station 21-26 : ces 6 stations sont des contacts de contrôle; cette étape consiste à délivrer un courant de contrôle égal à 30 ou 46A pendant 5s dans chaque station. Le disjoncteur de bonne qualité ne doit se déclencher qu’à son passage par les stations 4 ou 5, pour s’assurer que le bilame fonctionne correctement.
Station 27 : consiste à mettre de la laque par une seringue dans le but de fixer la vis avec le bilame.
Station 28 : se caractérise par la remise du levier à l’état ON, après avoir être déclenché à la station 4 ou 5.
Station 29 : A cette étape qui représente un test magnétique. La machine délivre un premier courant de maintien égal à 3In pendant 50ms suivi d’un temps de refroidissement de 50ms et par la suite le disjoncteur subit le second courant qui est égal à 5In et doit se déclencher avant les 50ms.
Station 30 : représente une station de retirage des défauts ; la machine s’occupe d’orienter les disjoncteurs qui contiennent des défauts vers leurs places (mécaniques, thermiques, magnétiques).
Station 36 : cette station se compose de 3 parties ;
o Station 36-1 : consiste à retirer le disjoncteur de la table. o Station 36-2 : consiste à faire passer le disjoncteur par un test de haute tension (2.5KV) qui permet de s’assurer qu’il y a aucun contact entre les pôles du disjoncteur. o Station 36-3 : consiste à retirer les disjoncteurs ayant aucun défaut et mettre les disjoncteurs qui ont des défauts de haute tension dans une place destinée à ce genre de défauts.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre I Présentation de l’entreprise et du projet
Partie 1 : Présentation de l’entreprise
1.1 : Introduction
1.2 : Historique
1.3 : Localisation de l’entreprise
1.4: Définition de l’entreprise
1.5: Fiche technique
1.6: Organigramme d’accueil
1.7 : Sections d’ABL
Partie 2 : Présentation du projet cahier de charge
2.1 : Introduction
2.2 : Problématique et objectif du projet
2.2.1 : Problématique
2.2.2: Objectif du projet
Chapitre II : Initiation à la maintenance
Partie 1 : Etablissement des fiches de maintenance de 1er niveau
1.1: Définition de la maintenance
1.2 : Types de la maintenance
1.3 : Niveaux de la maintenance
1.4 : Fiche de maintenance
1.4.1 : Définition de la fiche de maintenance
1.4.2 : Démarche de la réalisation des fiches de maintenance
1.4.3 : Exemple d’une fiche de maintenance réalisée
Partie 2 : Etude critique des machines de production
2.1 : Méthode de Pareto
2.1.1 : Définition de la méthodee PARETO
2.1.2 : Application de Pareto
CHAPITRE III Analyse AMDEC de la machine de test et la conception d’un convoyeur à bande
Partie 1 : Analyse AMDEC de la machine de test
1.1 : Introduction
1.1.1 : Les types de la méthode AMDEC
1.2 : Application de la méthode AMDEC
1.2.1 : Fonctionnement de la machine de test
1.2.2 : Décomposition fonctionnelle de la machine
1.2.3 : Décomposition de pieuvre de la machine de test
1.2.4: Tableau fonctionnel de la machine de test
1.2.5: Les grilles de notation de la méthode AMDEC
1.2.6 : Tableaux AMDEC
1.2.7: Seuil de la criticité
1.2.8: Plan de maintenance de la machine de test
Partie 2 : Conception d’un convoyeur à double bande
2.1: Introduction
2.2: Objectifs
2.3: Savoirs requis
2.4: Initiation à la conception du convoyeur à double bande
2.4.1: Définition du convoyeur à double bande
2.4.2: Problématique
2.4.3: Principe
2.4.4: Cahier de charge
2.4.5: Conception mécanique du convoyeur à double bande
2.4.6: Généralités sur les composants du convoyeur
2.4.7: Conception mécanique du convoyeur à double bande
2.5: Taches secondaires
2.5.1: Dimensionnement des matrices et des poinçons
2.5.2: Modes opératoires
Conclusion et perspectives

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