Importance de la maintenance des équipements industriels dans une entreprise

Maintenance des équipements industriels

Description de la maintenance

La maintenance des équipements industriels ne consiste pas seulement à réparer ou dépanner au moindre coût ou remettre en état dans les plus brefs délais des équipements. Elle n’est pas non faite pour maintenir les installations en marche à tout prix ou assurer une sécurité de fonctionnement élevée, coûte que coûte, pour atteindre une disponibilité maximale mais non rentable. La maintenance commence dès la conception du matériel. Il faut que l’équipement soit apte à être entretenu (notion de maintenabilité) et, apte à produire avec une utilisation facile et une sécurité maximale. Pendant toute la durée vie de production, la maintenance surveille le matériel, suit ses dégradations et le remet à niveau avec un contrôle des ses performances avec une surveillance des coûts et une disponibilité. A la fin de vie du matériel, la maintenance analyse d’abord une diminution des ses performances compatibles avec les possibilités de sa dégradation et de son renouvellement.

Maintenance préventive

C’est principalement le développement de ce type de maintenance qui a entrainé la mutation des services d’entretiens traditionnels. Le mot préventive sous-entend prévenir, l’objectif de ces formes de maintenance est de prévenir la panne avant qu’elle ne survienne. Il en résulte principalement une économie sur les pertes de production mais, aussi une diminution de la dégradation des équipements.
Il existe deux formes principales de la maintenance préventive. La maintenance préventive systématique et la maintenance préventive conditionnelle. On peut ajouter une autre, la maintenance préventive prévisionnelle.
Le but de la maintenance préventive est de : augmenter la durée de vie des matériels ; diminuer la probabilité des défaillances en service ; diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ; prévenir et prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse ; permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ; éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.; diminuer le budget de la maintenance ; supprimer les causes d’accidents graves.

Opérations de la maintenance corrective

Dépannage
C’est une action en vue de remettre le matériel en état de fonctionnement. Compte tenu de son objectif, c’est une action de dépannage qui s’accommode avec les résultats provisoires (maintenance palliative) et avec des conditions de réalisation, elle sera suivie de la réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du comportement du matériel et des modes de dégradation sont à la base d’un bon diagnostic et permettent souvent de gagner du temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être nombreuses. De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses tentent d’organiser les actions de dépannage. Certains indicateurs de maintenance prennent en compte le problème du dépannage. Ainsi, le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements fonctionnant de façon continue dont les impératifs de production interdisent toute visite ou intervention à l’arrêt.
Réparation
C’est une intervention définitive et limitée de la maintenance corrective après une panne ou une défaillance. L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.

Importance de la maintenance dans une entreprise

Longtemps, la maintenance été vue comme un mal nécessaire, aujourd’hui est devenue une réelle préoccupation dans les entreprises. Elle est actuellement prise comme un véritable enjeu compétitif, tant sur l’assurance des performances de disponibilité des matériels existants qu’en termes de sécurité, de qualité et de coûts. On note aussi la prise en compte des nouvelles préoccupations, telles que les aspects environnementaux par le biais de la réduction des émissions de déchets polluants ou encore le recyclage des systèmes en fin de vie. Aujourd’hui, elle est perçue comme un processus industriel à part entière et comme une des activités principales de l’exploitation industrielle. La politique de maintenance a pour objectif de porter l’outil de production à son meilleur potentiel de disponibilité et à un coût minimal.

Définition de fiabilité

Fiabilité est l’aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise dans des conditions données pour une période de temps donnée.
R (tᵢ): fonction de fiabilité
Nₒ : Nombre d’éléments bons à tₒ
Nᵢ : Nombre d’éléments bons à tᵢ
nᵢ : Nombre d’éléments défaillants entre tᵢ et t (ᵢ+1), noté aussi ΔNᵢ
R (tᵢ) = Nᵢ / N0
Supposons que nous observions le comportement d’un dispositif (matériel, équipement, composant,..) en fonctionnement. Nous introduisons la variable aléatoire T qui représente le temps écoulé depuis la mise en service du dispositif à l’instant t = 0 jusqu’à l’instant de sa première défaillance. La variable aléatoire T représente donc la durée de vie du dispositif ou de manière équivalente, l’instant de sa défaillance. La fonction de fiabilité est définie par : R (tᵢ) = p (T ≥ t), t ≥ 0
Pour un temps t fixé, cela représente la probabilité de bon fonctionnement du dispositif étudié sur l’intervalle de temps [0, t]. La fiabilité est donc une fonction du temps, encore appelée fonction de survie.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise Groupe Kherbouche 
1.1. Introduction
1.2. Historique 
1.3. Activités 
1.3.1. Ingénierie
1.3.1.1. Service ingénierie
1.3.1.2. Consultation
1.3.1.3. Assistance technique
1.3.1.4. Domaine de compétence
1.3.2. Contrat
1.3.2.1. Hydraulique urbaine
1.3.2.2. Ouvrages hydrotechnique
1.3.2.3. Génie civil
1.3.2.4. Energie
1.3.3. Commerce : partenariat industrielle et commerciale
1.4. Identité
1.5. Structure et organisation de l’entreprise
1.5.1. Organigramme général de l’entreprise
1.5.2. Organigramme du département d’exploitation
1.5.2. Ancien atelier
1.5.3. Nouvel atelier
1.5.3.1. Service de maintenance
1.5.3.2. Service d’achat
1.5.3.3. Service de stock et magasin
1.5.4. Atelier de tôlerie
1.5.5. Atelier de soudure
1.6. Développement
1.7. Objectif 
1.8. Généralités sur groupe Kherbouche 
1.8.1. Inter-entreprise
1.8.2. Entreprise Agro-industrie
1.8.3. Entreprise Atlas chimie
1.8.4. Entreprise Agrodeel
1.8.5. Entreprise Aquatec biotechnologie
1.8.6. Entreprise d’ingénierie de la nutrition animale
1.8.7. Entreprise Canal plast
1.8.8. Entreprise Arbor Acres Algérie
Conclusion
Chapitre 2 : Etude de la maintenance 
2.1. Introduction 
2.2. Définitions des concepts 
2.2.1. Maintenance
2.2.2. Fiabilité
2.2.3. Disponibilité
2.2.4. Maintenabilité
2.3. Maintenance des équipements industriels
2.3.1. Description de la maintenance
2.3.2. Objectifs de la maintenance
2.3.3. Activités de la maintenance
Figure 2.3. Fonction de maintenance
2.4. Méthodes de la maintenance
2.4.1. Maintenance corrective
2.4.2. Maintenance préventive
2.5. Organisation du service maintenance
2.5.1. Maintenance centralisée
2.5.2. Maintenance décentralisée
2.6. Opérations de la maintenance 
2.6.1. Opérations de la maintenance corrective
2.6.1.1. Dépannage
2.6.1.2. Réparation
2.6.2. Opérations de la maintenance préventive
2.6.2.1. Inspections
2.6.2.2. Visites
2.6.2.3. Contrôles
2.6.3. Opérations de surveillance
2.6.4. Autres opérations
2.6.5.1. Révision
2.6.5.2. Echanges standards
2.7. Temps de maintenance
2.7.1. Classification des temps de la maintenance
2.7.1.1. Temps machines
2.7.1.2. Temps d’activité
2.7.2. Nature des durées des interventions de maintenance
2.7.2.1. Temps de maintenance corrective
2.7.2.2. Temps de maintenance préventive
2.8. Importance de la maintenance dans une entreprise
2.9. Durée de vie
2.10. Courbe en baignoire
2.10.1. Phase de jeunesse
2.10.2. Phase de maturité
2.10.3. Phase de vieillesse
Conclusion
Chapitre 3 : Etude des lois de la fiabilité 
3.1. Introduction 
3.2. Généralités sur la fiabilité
3.2.1. Définition de fiabilité
3.2.2. Fonction de répartition
3.2.3. Densité de probabilité
3.2.4. Taux de défaillance
3.3. Paramètres de fiabilité 
3.3.1. Moyen des temps de bon fonctionnement MTBF (MUT)
3.3.2. Temps moyen pour réparer MTTR
3.3.3. Moyenne des temps de bon fonctionnement (MTBF)
3.3.4 Relation entre MUT, MTBF et MTTR
3.4. Lois de fiabilité
3.4.1. Loi exponentielle
3.4.2. Loi de Weibull
3.4.3. Application à la fiabilité
3.5. Pratique de l’AMDEC
3.5.1. Introduction
3.5.2. Définition
3.5.3. Avantages de la méthode AMDEC
3.5.4. Types de l’AMDEC
3.5.5. Mise au point de la méthode AMDEC
3.5.6. Analyse fonctionnelle
3.5.6.1. Composants
3.5.6.2. Fonctions
3.5.7. Analyse de défaillance
3.5.7.1. Modes de défaillance
3.5.7.2. Causes de défaillance
3.5.7.3. Effets
3.5.8. Critères
3.5.8.1 Fréquence (F)
3.5.8.2. Gravité (G)
3.5.8.3. Détection (D)
3.5.8.4. Criticité (C)
3.5.9. Actions menées
3.6. Méthode de l’Abaque de Noiret 
3.8. Maintenance basée sur la fiabilité (MBF) 
3.8.1 Principes de la MBF
3.8.2 Différentes phases d’une étude MBF
3.8.3. Objectifs de la MBF
Conclusion
Chapitre 4 : Etude critique des engins
4.1 Généralités sur les engins
4.1.1 Introduction
4.1.2 Etat de parc de l’entreprise
4.1.2.1 Parc Roulent
4.1.2.2 Engins
4.1.3 Description des engins
4.1.4. Etude de consommation des huiles et des filtres
4.1.4.1. Consommation des huiles
4.1.4.2. Consommation des filtre
4.2. Application
4.2.1. Choix du critère : Temps de réparation et nombre d’intervention
4.2.2. Le temps de réparation
4.2.3. Description de la méthode de PARETO
4.2.3.1. Définition
4.2.3.2Objectif d’utilisation
4.2.3.3 Méthodologie – Démarche
4.2.4 Diagramme en bâton de « PARETO »
4.2.4.1. Diagramme de disponibilité
4.2.4.2. Diagramme de maintenabilité
4.2.4.3 Diagramme de fiabilité
4.2.4.4. Courbe ABC
4.3. Etude critique des systèmes
4.3.1. Pelle à chenille KOMATSU PC210
4.3.2. Rétro chargeur CATERPILLAR 424 D
4.3.3 Retro chargeur CATERPILLAR 422E
Conclusion
Chapitre 5 : Analyse de la fiabilité des engins au niveau d’Inter entreprise : Groupe Kherbouche
5.1. Introduction
5.2 Spécifications hydrauliques des engins
5.2.1. Rétro chargeur CAT 424D
5.2.2. Retro chargeur CAT 422E
5.3. Analyse par AMDEC.
5.4. Abaque de NOIRET
5.5. Application du modèle de Weibull sur le flexible
5.5.1. Préparations des données historiques
5.5.2. Tracé graphique
5.5.3. Analyse des résultats
Conclusion
Conclusion générale

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