Importance de la maintenance dans une entreprise

Importance de la maintenance dans une entreprise

Description de la maintenance

La maintenance ne consiste pas seulement à réparer ou dépanner au moindre coût ou remettre en état dans les plus brefs délais des équipements. Elle n’est pas non faite pour maintenir les installations en marche à tout prix ou assurer une sécurité de fonctionnement élevée, coûte que coûte, pour atteindre une disponibilité maximale mais non rentable. La maintenance commence dès la conception du matériel. Il faut que l’équipement soit apte à être entretenu (notion de maintenabilité) et, apte à produire avec une utilisation facile et une sécurité maximale. Pendant toute la durée vie de production, la maintenance surveille le matériel, suit ses dégradations et le remet à niveau avec un contrôle des ses performances avec une surveillance des coûts et une disponibilité. A la fin de vie du matériel, la maintenance analyse d’abord une diminution des ses performances compatibles avec les possibilités de sa dégradation et de son renouvellement.

Maintenance préventive

C’est principalement le développement de ce type de maintenance qui a entrainé la mutation des services d’entretiens traditionnels. Le mot préventive sous-entend prévenir, l’objectif de ces formes de maintenance est de prévenir la panne avant qu’elle ne survienne. Il en résulte principalement une économie sur les pertes de production mais, aussi une diminution de la dégradation des équipements.
Il existe deux formes principales de la maintenance préventive. La maintenance préventive systématique et la maintenance préventive conditionnelle. On peut ajouter une autre, la maintenance préventive prévisionnelle. Le but de la maintenance préventive est de :
•augmenter la durée de vie des matériels
•diminuer la probabilité des défaillances en service ;
•diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
•prévenir et prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse ;
•permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
•éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.;
•diminuer le budget de la maintenance ;
•supprimer les causes d’accidents graves.

Organisation du service maintenance

Deux types d’organisation peuvent être mises en place selon la spécificité et la taille de l’entreprise:
Maintenance centralisée
Ce type d’organisation prévoit la centralisation de toutes les activités de maintenance sous forme d’une seule entité. Cette entité gère la maintenance globale de toute l’entreprise (ateliers et secteurs). Parmi les avantages de ce type d’organisation on peut citer :
•la facilité de planning
•la facilité de surveillance
•des magasins bien équipés
•le contrôle effectif de la main-d’œuvre
Maintenance décentralisée
Chaque secteur d’activité a son atelier sectoriel de maintenance. Comme caractéristiques de ce type d’organisation, on trouve :
•un service rapide
•les connaissances spécialisées
•une prise en charge de chaque installation
•moins de paperasse
•les frais réels de maintenance par poste de travail

Opérations de la maintenance corrective

Dépannage
C’est une action en vue de remettre le matériel en état de fonctionnement. Compte tenu de son objectif, c’est une action de dépannage qui s’accommode avec les résultats provisoires (maintenance palliative) et avec des conditions de réalisation, elle sera suivie de la réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du comportement du matériel et des modes de dégradation sont à la base d’un bon diagnostic et permettent souvent de gagner du temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être nombreuses. De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses tentent d’organiser les actions de dépannage. Certains indicateurs de maintenance prennent en compte le problème du dépannage. Ainsi, le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements fonctionnant de façon continue dont les impératifs de production interdisent toute visite ou intervention à l’arrêt.
Réparation
C’est une intervention définitive et limitée de la maintenance corrective après une panne ou une défaillance. L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu

Opérations de la maintenance préventive

Inspections
Des activités de surveillance consistant à relever périodiquement les anomalies et exécuter des réglages ne nécessitant pas des outillages spécifiques, ni d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
Visites
Des opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste des opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages des organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
Contrôles
Des vérifications de conformité par rapport à des données préétablies et suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
•Comporter une activité d’information.
•Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement.
•Les visites sur des opérations de maintenance corrective

Importance de la maintenance dans une entreprise

Longtemps, la maintenance été vue comme un mal nécessaire, aujourd’hui est devenue une réelle préoccupation dans les entreprises. Elle est actuellement prise comme un véritable enjeu compétitif, tant sur l’assurance des performances de disponibilité des matériels existants qu’en termes de sécurité, de qualité et de coûts. On note aussi la prise en compte des nouvelles préoccupations, telles que les aspects environnementaux par le biais de la réduction des émissions de déchets polluants ou encore le recyclage des systèmes en fin de vie. Aujourd’hui, elle est perçue comme un processus industriel à part entière et comme une des activités principales de l’exploitation industrielle. La politique de maintenance a pour objectif de porter l’outil de production à son meilleur potentiel de disponibilité et à un coût minimal

Courbe en baignoire

Phase de jeunesse
La première (I) correspond à la jeunesse de l’équipement. Les défaillances sont dues à des défauts de fabrication ou à des phénomènes à évolution rapide. Le taux de défaillance décroît avec l’âge. Cette période a une durée variable suivant le rodage du produit. Elle s’échelonne entre quelques heures et quelques centaines d’heures.
Phase de maturité
La deuxième (II) présente un taux de défaillance sensiblement constant. Elle correspond à l’apparition de défaillances provenant de causes très diverses. Cette période correspond à la vie utile. Sa durée s’étend de quelques milliers d’heures pour les pièces mécaniques à plusieurs centaines de milliers d’heures pour les composants électroniques.
Phase de vieillesse
La dernière (III) est caractérisée par un taux de défaillance croissant. Elle correspond à l’accroissement des défaillances due à l’usure ou à la fatigue (fin de vie).

Avantages de la méthode AMDEC

La méthode AMDEC confronte les connaissances de tous les secteurs d’activité de l’organisation pour obtenir dans un ordre que nous avons cherché à rendre significatif les résultats suivants.
•La satisfaction du client est l’objectif majeur de l’AMDEC, un objectif contre lequel personne ne peut aujourd’hui s’élever. S’il n’y avait que ce seul argument en faveur de l’AMDEC, il devrait suffire à la rendre indispensable dans nos organisations.
•Le pilotage de l’amélioration continue par la gestion. L’élaboration et la gestion de ces plans seront, avec les mises à jour régulières de l’AMDEC, des moyens majeurs de pour l’amélioration continue.
•Contrairement à ce que certains prétendent, l’AMDEC vous aide à réduire les coûts d’obtention de la qualité, à condition de travailler aussi dans le cadre de l’AMDEC procédé, sur la réduction des rebuts et des retouches : c’est un des objectives majeurs de la méthode.
•Un des objectifs majeurs de l’AMDEC se traduira par la mise en place des mesures préventives, voire par l’élaboration des plans d’actions pour l’élimination des causes des défaillances.

Maintenance basée sur la fiabilité (MBF)

Parmi les outils ou les méthodes qu’elle utilise, on trouve (AMDEC) mode de défaillances de leurs effets et de leur criticité. Cette technique apporte une connaissance approfondie de fonctionnement et des interactions d’un système, par l’analyse systématique des relations causses-effets. Elle occupe une place importante dans l’optimisation de la fonction maintenance.
Aujourd’hui, l’intérêt économique de la fonction maintenance réside dans l’anticipation des anomalies potentielles, plus que dans les actions correctives, voire la maitrise du processus de production.

Table des matières

Introduction générale
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise Groupe Kherbouche
1.1. Introduction 
1.2. Historique 
1.3. Activités
1.3.1. Ingénierie
1.3.1.1. Service ingénierie
1.3.1.2. Consultation
1.3.1.3. Assistance technique
1.3.1.4. Domaine de compétence
1.3.2. Contrat
1.3.2.1. Hydraulique urbaine
1.3.2.2. Ouvrages hydrotechnique
1.3.2.3. Génie civil
1.3.2.4. Energie
1.3.3. Commerce : partenariat industrielle et commerciale
1.4. Identité
1.5. Structure et organisation de l’entreprise
1.5.1. Organigramme général de l’entreprise
1.5.2. Organigramme du département d’exploitation
1.5.2. Ancien atelier
1.5.3. Nouvel atelier
1.5.3.1. Service de maintenance
1.5.3.2. Service d’achat
1.5.3.3. Service de stock et magasin
1.5.4. Atelier de tôlerie
1.5.5. Atelier de soudure
1.6. Développement
1.7. Objectif 
1.8. Généralités sur le groupe Kherbouche 
1.8.1. Inter-entreprise
1.8.2. Entreprise Agro-industrie
1.8.3. Entreprise Atlas chimie
1.8.4. Entreprise Agrodeel
1.8.5. Entreprise Aquatec biotechnologie
1.8.6. Entreprise d’ingénierie de la nutrition animale
1.8.7. Entreprise Canal plast
1.8.8. Entreprise Arbor Acres Algérie
Conclusion
Chapitre 2 : Etude de la maintenance
2.1. Introduction 
2.2. Définitions des concepts 
2.2.1. Maintenance
2.2.2. Fiabilité
2.2.3. Disponibilité
2.2.4. Maintenabilité
2.3. Maintenance des équipements industriels
2.3.1. Description de la maintenance
2.3.2. Objectifs de la maintenance
2.3.3. Activités de la maintenance
2.4. Méthodes de la maintenance
2.4.1. Maintenance corrective
2.4.2. Maintenance préventive
2.5. Organisation du service maintenance
2.5.1. Maintenance centralisée
2.5.2. Maintenance décentralisée
2.6. Opérations de la maintenance 
2.6.1. Opérations de la maintenance corrective
2.6.1.1. Dépannage
2.6.1.2. Réparation.
2.6.2. Opérations de la maintenance préventive
2.6.2.1. Inspections
2.6.2.2. Visites
2.6.2.3. Contrôles
2.6.3. Opérations de surveillance
2.6.4. Autres opérations
2.6.5.1. Révision
2.6.5.2. Echanges standards
2.7. Temps de maintenance
2.7.1. Classification des temps de la maintenance
2.7.1.1. Temps machines
2.7.1.2. Temps d’activité
2.7.2. Nature des durées des interventions de maintenance
2.7.2.1. Temps de maintenance corrective
2.7.2.2. Temps de maintenance préventive
2.8. Importance de la maintenance dans une entreprise
2.9. Durée de vie
2.10. Courbe en baignoire 
2.10.1. Phase de jeunesse
2.10.2. Phase de maturité
2.10.3. Phase de vieillesse
Conclusion
Chapitre 3 : Etude des lois de la fiabilité
3.1. Introduction 
3.2. Généralités sur la fiabilité
3.2.1. Définition de la fiabilité
3.2.2. Fonction de répartition
3.2.3. Densité de probabilité
3.2.4. Taux de défaillance
3.3. Paramètres de fiabilité 
3.3.1. Moyen des temps de bon fonctionnement MTBF (MUT)
3.3.2. Temps moyen pour réparer MTTR
3.3.3. Moyenne des temps de bon fonctionnement (MTBF)
3.3.4 Relation entre MUT, MTBF et MTTR
3.4. Lois de fiabilité
3.4.1. Loi exponentielle
3.4.2. Loi de Weibull
3.4.3. Application à la fiabilité
3.5. Pratique de l’AMDEC
3.5.1. Introduction
3.5.2. Définition
3.5.3. Avantages de la méthode AMDEC
3.5.4. Types de l’AMDEC
3.5.5. Mise au point de la méthode AMDEC
3.5.6. Analyse fonctionnelle
3.5.6.1. Composants
3.5.6.2. Fonctions
3.5.7. Analyse de défaillance
3.5.7.1. Modes de défaillance
3.5.7.2. Causes de défaillance
3.5.7.3. Effets
3.5.8. Critères
3.5.8.1 Fréquence (F)
3.5.8.2. Gravité (G)
3.5.8.3. Détection (D)
3.5.8.4. Criticité (C)
3.5.9. Actions menées
3.6. Méthode de l’Abaque de Noiret 
3.7. Maintenance basée sur la fiabilité (MBF) 
3.7.1 Principes de la MBF
3.7.2 Différentes phases d’une étude MBF
3.7.3. Objectifs de la MBF
Conclusion
Chapitre 4 : Etude critique du parc roulant 
4.1. Généralité sur le parc de l’entreprise
4.1.1. Introduction
4.1.1.1 L’exploitation du parc
4.1.1.2 la maintenance du parc
4.1.1.3 l’assistance technique aux fonctions d’exploitation et maintenance
4.1.2. Etat du parc de l’entreprise
4.1.2.1. Ensemble d’engins
4.1.2.2. Parc roulant
4.1.3. Etude et diagnostique du parc roulant
4.1.3.1. Choix des camions
4.1.3.2. Classification des camions
4.1.4. Etude de consommation des huiles et des filtres
4.1.4.1. Consommation des huiles
4.1.4.2. Consommation des filtres
4.2. Application 
4.2.1. Choix du critère : Temps de réparation et nombre d’intervention
4.2.2. Le temps de réparation
4.2.3. Description de la méthode de PARETO
4.2.3.1. Définition
4.2.3.2. Objectif d’utilisation
4.2.3.3. Méthodologie – Démarche
4.2.4 Diagramme en bâton de « PARETO »
4.2.4.1. Diagramme de fiabilité
4.2.4.2. Diagramme de maintenabilité
4.2.4.3 Diagramme de disponibilité
4.2.4.4. Courbe ABC
4.3. Etude critique des systèmes
4.3.1. MERCEDES TR001 AQ
4.3.2. BEIBEN TR005
4.3.3. MERCEDES PLB001
Conclusion
Chapitre 5 : Application de la fiabilité au niveau du parc roulant
5.1. Introduction
5.2. Description du système de freinage
5.3. Application par AMDEC
5.4. Analyse par l’abaque de NOIRET
5.5. Application du modèle de Weibull sur le disque de frein 
5.5.1. Préparations des données historiques
5.5.2. Tracé graphique
5.5.3. Analyse des résultats
Conclusion
CONCLUSION GENERALE

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