Implantation du parc machine

Implantation du parc machine

Flux de passage de la matière

Introduction:
Suite à la détermination du parc machine ce chapitre se consacrera à l’étude des flux de production. Trois sections ont été dédiées aux machines de l’atelier pour la production. Plusieurs concepts seront présentés avec pour chacun une description, une simulation du flux en 2D et une silhouette 3D de l’usine ; A la fin un tableau comparatif contenant les avantages et les inconvénients de chaque concept aidera au choix du concept final.

Implantation des machines

 La section des cornières composée de machines numériques et simples, la section goussets, également composée de machines conventionnelles et d’oxycoupage, et la section charpente où se passe tout l’assemblage. Les machines CNC sont disposées parallèlement dans cette section car les opérations (marquage, poinçonnage, découpe) sur font successivement sur chaque machine, leur seul point commun reste l’alimentation en matière première, ce qui justifie la disposition parallèle des machines.
 Contrairement ces machines numériques, les machines simples cornières elles sont disposées en série : Les machines de découpes positionnées à l’entrée pour simplifier l’approvisionnement en matière première, ensuite les machines de poinçonnage puisque c’est l’opération suivante selon le processus de fabrication, puis derrière sont implantées les machines de marquage représentant la dernière opération obligatoire. Les machines de grugeage, pliage, burinage, délardage sont quant à elles positionnées stratégiquement, de manière à ne pas provoquer un temps de déplacement plus long et en fonction de l’accessibilité des gaz.
 L’implantation des machines de la section gousset suit le même principe ; la machine d’oxycoupage est installée à l’entrée de l’atelier pour faciliter son alimentation en matière première directement et surtout de redire voire éviter carrément la présence de chariot élévateur dans la section – question de sécurité des opérateurs. Concernant les MSG, les cisailles guillotines sont à l’entrée, puis ensuite les machines de poinçonnage, puis en face les machines de marquage et de pliage.
 La section charpente : elle ne contient pas beaucoup de machines et leur positionnement n’est pas critique car les opérations sont indépendantes : cette section est aménagée par le responsable et ce en fonction des produits sur lesquels ils travaillent.
– Implantation existante:
L’atelier actuel présente pas mal d’inconvénient dû certainement à ses différentes phases extensions.
– Espacement des Machines Numériques faible : L’espace entre les machines numériques est faible ce qui provoque un risque de sécurité élevé et pour les opérateurs et pour les agents de maintenance.
– Problème de flux : Le flux de l’atelier n’est pas optimal ce qui entraine une perte de temps lors du déplacement des équipements de manutention. Cette perte de temps entraine une augmentation de la consommation de carburant par les engins de manutention.
– La séparation de la machine HD615 des autres machines numériques : Le l’isolement de cette machine dû à une phase d’expansion est un handicap pour un flux optimal.
– Problème de manutention : L’espace exigu entre les machines est un problème majeur pour les engins de manutention.
Les différentes propositions d’implantation prendront en compte toutes ces anomalies et apporteront des solutions d’amélioration.
– Problème de sécurité : La présence des chariots élévateur dans l’atelier présente un risque de sécurité pour les opérateurs, car les opérateurs étant concentrés sur les machines ne font pas toujours attention aux alentours, et également il y a les risques de chute des objets transportés.

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Table des matières

Introduction générale
I ère Partie : Présentation de l’entreprise
Chapitre I : Présentation générale
Introduction
I. Historique
II. VINCI ENERGIE
1. ACTEMIUM
2. AXIANS
3. CEGELEC
4. EXPROM FACILITY
5. GRANIOU
6. OMEXOM
III. Organigramme de l’ATC
Conclusion
Chapitre II : Processus de production
Introduction
I. Typologie des pylônes
1. Types de pylônes
2. Composition d’un pylône
II. Processus de production
Conclusion
II ème Partie : Implantation du parc machine
Chapitre I : Dimensionnement des équipements
Introduction
I. Analyse des données
1. Décomposition par pylône
2. Répartition des pylônes
II. Détermination des machines
1. Caractérisation
2. Méthode de calcul des temps
3. Choix du type de machine
4. Détermination du nombre de machine
5. Parc machine
Conclusion
Chapitre II : Flux de passage de la matière
Introduction
I. Implantation des machines
II. Implantation existante
III. Proposition de flux de production
1. Concept 1
2. Concept 2
3. Concept 3
4. Concept 4
5. Concept 5
6. Comparaison des concepts
Conclusion
III ème Partie : DIMENSIONNEMENTS
Chapitre I : Dimensionnement des locaux
Introduction
I. Entrepôt MP – PF
1. Matière première
1.1. Cornières
1.2. Charpentes
1.3. Goussets
1.4. Fers plats
2. Produits finis
2.1. Visserie
2.2. P-F
II. Dimensionnement de l’atelier
1. SMN
2. SMC
3. Section goussets
4. Section charpentes
5. Manutention
Conclusion
Chapitre II : Génie civil
Introduction
I. Couverture de l’atelier
1. Poutrelles classiques
2. Bardage
II. Etude de cas : ATC – CI
III. Construction agglo – béton
Conclusion
Chapitre III : Unité de galvanisation
Introduction
I. Définitions
II. Principes chimiques
III. Processus de galvanisation
IV. Avantages de la galvanisation
Conclusion
Conclusion générale
Bibliographie et Références
Lexiques
Bibliographie et Références